Wyciąg z TU 0893-072-00212179-2011

Wyciąg z TU 0893-072-00212179-2011

"Półfabrykaty ze stali gatunku 06Х12Н3Д"

SPIS TREŚCI

1. Wymagania techniczne ......2

1.1. Główne parametry półfabrykatów ......2

1.2. Wymiary półfabrykatów ......3

1.3. Wytapianie i skład chemiczny ......3

1.4. Produkcja półfabrykatów ......3

1.5. Wymagania dotyczące powierzchni ......4

1.6. Obróbka cieplna i właściwości półfabrykatów metalowych .......4

1.7. Makrostruktura .......5

1.8. Wykrywanie wad metodą ultradźwiękową ......6

1.9. Naprawa półfabrykatów ......6

1.10. Oznaczenie .......6

2. Wymagania bezpieczeństwa ......7

3. Zasady akceptacji ......7

3.1. Procedura kontroli ......7

3.2. Skład chemiczny .......7

3.3. Właściwości mechaniczne, udarność, odporność na korozję .......7

3.4. Pobieranie próbek .......8

3.5. Makrostruktura .......9

3.6. Wykrywanie wad metodą ultradźwiękową .......9

3.7. Pomiar twardości .......9

4. Metody kontroli ......10

5. Transport i magazynowanie 1.......0

6. Dokumentacja ......10

7. Gwarancje producenta ......11

Niniejszy wyciąg z warunków technicznych ma zastosowanie do wyrobów w postaci odkuwek, blach i wykrojów tłoczonych ze stali 06Kh12N3D, przeznaczonych do produkcji pomp elektrowni jądrowych.

Warunki techniczne opracowano biorąc pod uwagę wymagania określone w normie PNAE G-7-008-89.

Ocenę zgodności półfabrykatów przeprowadza się zgodnie z normą NP-071-06 ze znakiem odbioru przez upoważnioną organizację ogólnego odbiorcy pod względem jakości.

Po uzgodnieniu z producentem dopuszcza się dostarczanie odkuwek wg niniejszych warunków technicznych dla wyrobów ogólnotechnicznych. W takim przypadku zakres badań może zostać ograniczony, co powinno zostać zaznaczone na rysunku producenta.

Przykład symbolu:

Grupa badawcza odkuwek II, kategoria wytrzymałości (KP) 60 bez badań ultradźwiękowych (UT) i bez oznaczania odporności korozyjnej (CR):

"Kuźnia Gr.II KP 60 TU 0893-072-00212179-2011"

Grupa badawcza odkuwek IV KP 50 z badaniem ultradźwiękowym i oznaczeniem KS:

"Kuźnia Gr.IV KP 50, UZK, KS TU 0893-072-00212179-2011".

1. Wymagania techniczne

1.1. Główne parametry półfabrykatów

1.1.1. Półfabrykaty muszą odpowiadać wymaganiom niniejszych warunków technicznych oraz rysunkom lub szkicom sporządzonym na podstawie rysunków części. W przypadku dostarczania półfabrykatów do innych przedsiębiorstw, rysunki lub szkice opracowuje producent na podstawie rysunku klienta (przedsiębiorstwa zamawiającego półfabrykaty) i uzgadnia je z klientem. Klient uzgadnia rysunki i szkice półfabrykatów z twórcą produktu.

1.1.2. W zależności od wymagań stawianych częściom ze względu na warunki ich eksploatacji, poddane obróbce cieplnej przedmioty dzieli się na cztery grupy według rodzaju i zakresu badań zgodnie z tabelą 1.

Ze względu na właściwości mechaniczne przedmioty obrabiane dzieli się na klasy wytrzymałościowe zgodnie z tabelą 2.

Grupę badań, kategorię wytrzymałości, potrzebę kontroli wytrzymałości, potrzebę badań ultradźwiękowych dla przedmiotów obrabianych z grup I i II, podwyższoną temperaturę do badania właściwości mechanicznych dla przedmiotów obrabianych z grup II i IV należy określić w warunkach technicznych rysunku lub zamówienia.

1.1.3. Półfabrykaty muszą zostać dostarczone do konsumenta po głównej obróbce cieplnej.

1.1.4. Maksymalny przekrój elementów poddawanych obróbce cieplnej nie powinien przekraczać 550 mm.

1.1.5. W umowie należy wskazać przedsiębiorstwo, które wykona obróbkę mechaniczną półfabrykatów przeznaczonych do badania ultradźwiękowego, a w razie potrzeby także do pierwotnej obróbki cieplnej. Do obróbki mechanicznej (jeśli wykonuje ją konsument) półfabrykaty należy przekazywać po wstępnej obróbce cieplnej o twardości nie większej niż 255 HB, natomiast półfabrykaty te można wykorzystywać do produkcji części po głównej obróbce cieplnej z badaniem zgodnie z grupą badawczą wskazaną na rysunku.

Tabela 1 - Grupy testowe

Rodzaj obowiązkowych testów	Grupa testowa*				Notatki
	I	II	III	IV
1. Badania mechaniczne w temperaturze 20°C: - warunkowa granica plastyczności σ 0,2 ; - chwilowy opór σ w ; - wydłużenie względne δ 5 ; - względne skurczenie Ψ; - wytrzymałość na uderzenia KCV	+ 1)		+ 2)		1) Na jednym przedmiocie obrabianym lub jednej próbce z partii. 2) Każda pusta próba lub próbka 3) Z topnienia 4) Każde puste miejsce
2. Badania mechaniczne w podwyższonej temperaturze: - warunkowa granica plastyczności σ 0,2 ; - chwilowy opór σ w ; - wydłużenie względne δ 5 ; - względne skurczenie Ψ;	-	+ 1)	-	+ 2)
3. Oznaczanie twardości Brinella HB	+ 4)
4. Kontrola makrostruktury	+ 3)		+ 4)
5. Oznaczanie odporności na korozję (CR)	część 3)		część 4)
6. Badanie ultrasonograficzne	część 4)		+ 4)
Legenda : "+" - testowanie jest obowiązkowe; "ч" - badanie wykonuje się według wymagań rysunku lub zamówienia; "-" - test nie jest wykonywany. *) Warunki realizacji partii: - dla grup badawczych I, II - wykroje z tego samego wytopu poddane wspólnej obróbce cieplnej; - dla grup egzaminacyjnych III i IV - każdy detal przyjmowany jest indywidualnie. Uwagi : 1. W przypadku półfabrykatów przeznaczonych do produkcji części objętych normą PNAE G-7-008-89 badanie ultradźwiękowe musi być przeprowadzone na każdym półfabrykacie. 2. W przypadku przedmiotów obrabianych mających kontakt ze środowiskiem pracy obowiązkowe jest przeprowadzenie badania odporności na korozję. 3. Partie grup I i II montuje się z półfabrykatów wykonanych według jednego rysunku. Dopuszcza się łączenie w jedną partię wykrojów wykonanych według różnych rysunków, różniących się przekrojem poprzecznym nie więcej niż o 25% i o podobnej konfiguracji. 4. W przypadku wytwarzania z jednego półfabrykatu kilku części z różnych grup, wyniki badań najwyższej grupy stosuje się do wszystkich poprzednich grup. 5. Półfabrykaty z grup I i III służą wyłącznie do produkcji części pracujących w temperaturach poniżej 100°C.

Tabela 2 - Właściwości mechaniczne w temperaturze plus 20°C i podwyższonej

Rodzaj przedmiotu obrabianego i warunki dostawy	Kategoria siły	Temperatura testu, °C	Właściwości mechaniczne określone w temperaturze badania (nie niższej niż)
			0,2 N/ mm2	σ w N/ mm2	δ5 %	Ψ %	KCV J/ cm2	Twardość HB
Przedmioty obrabiane o przekroju nie większym niż 300 mm, dostarczane bez odpuszczania technologicznego	KP60	20	590	686	12	35	59	207-293
		150	559	657	12	35
		200	539	638	12	35
		250	519	618	12	37
		300	500	598	10	40
		350	490	589	10	40
Przedmioty obrabiane o przekroju powyżej 300 mm, dostarczane bez obróbki technologicznej	KP55	20	540	638	14	35	59	207-293
		150	530	628	12	35
		200	520	618	12	35
		250	510	608	12	37
		300	500	598	10	40
		350	490	589	10	40
Dostarczone odkuwki: - z określeniem odporności korozyjnej; - wraz z wprowadzeniem urlopów technologicznych; - z określeniem odporności korozyjnej i przeprowadzeniem odpuszczania technologicznego	KP50	20	490	589	14	35	59	207-293
		150	481	579	14	37
		200	471	569	12	37
		250	461	559	10	38
		300	451	549	10	40
		350	441	540	10	40
Uwagi: 1. Wartości właściwości mechanicznych odnoszą się do próbek podłużnych; 2. Dla odkuwek o przekroju poprzecznym większym niż 400 mm o klasie wytrzymałości KP55 dopuszcza się zmniejszenie wartości względnego zwężenia o 5% w stosunku do wartości podanej w tabeli; 3. Przy określaniu właściwości mechanicznych odkuwek na próbkach poprzecznych, stycznych lub promieniowych dopuszcza się obniżenie norm właściwości mechanicznych zgodnie z GOST 8479.

1.1.6. Materiały, a także wszystkie operacje technologiczne związane z wytopem i odlewaniem stali, produkcją odkuwek i wykrojów tłoczonych, ich kontrolą, naprawą i dostawą, muszą spełniać wymagania PNAE G-7-008-89, PNAE G-7-009-89, PNAE G-7-010-89, OST 24.300.04 oraz dokumentację produkcyjno-technologiczną producenta, uzgodnioną z JSC NPO TsNIITMASH (wiodącą organizacją zajmującą się nauką o materiałach).

1.2. Wymiary półfabrykatów

1.2.1. Wymiary odkuwek lub tłoczonych wykrojów muszą odpowiadać rysunkowi lub szkicowi.

1.2.2. Przy wytwarzaniu półfabrykatów, naddatki na obróbkę mechaniczną, naddatki technologiczne i tolerancje dokładności wykonania ustalane są zgodnie z dokumentacją regulacyjną producenta; naddatki na próbki - zgodnie z rysunkiem przedmiotu obrabianego. Dopuszcza się nierównomierne rozmieszczenie naddatków wynikające z eliptyczności, niedopasowania średnicy zewnętrznej i wewnętrznej lub ugięcia, ale nierównomierne rozmieszczenie rzeczywistych naddatków w poszczególnych częściach nie powinno powodować, że wymiary przekroczą dopuszczalne odchylenia.

Do wymiarów przedmiotu obrabianego nie wlicza się fazowań, zaokrągleń i frędzli.

1.2.3. Konstrukcja tłoczonych półfabrykatów musi uwzględniać obróbkę mechaniczną krawędzi łączących wzdłuż średnicy zewnętrznej i wewnętrznej w celu usunięcia eliptyczności powstającej podczas tłoczenia i obróbki cieplnej. Wielkość takiego naddatku uzależniona jest od grubości oryginalnego przedmiotu obrabianego i uzgadniana jest z producentem.

1.3. Wytapianie i skład chemiczny

1.3.1. Półfabrykaty muszą być wykonane z wlewków stali gatunku 06X12N3D producenta.

Stal gatunku 06Kh12N3D musi być przetopiona w piecu łukowym lub indukcyjnym, a następnie poddana obróbce poza piecem i odkurzaniu. Dopuszcza się stosowanie obróbki pozapiecowej z zastosowaniem odwęglania argonowo-tlenowego lub odwęglania tlenowo-próżniowego.

Odlewanie stali odbywa się według technologii producenta.

1.3.2. Skład chemiczny stali w stanie stopionym musi odpowiadać wymaganiom podanym w tabeli 3.

Tabela 3 - skład chemiczny stali 06Х12Н3Д

Ułamek masowy pierwiastków chemicznych, %
C	Kr	Ni	Cu	Mn	Si	S	P	Współ*
				więcej nie
0,02-0,06	12.00-13.50	2,80-3,20	0,80-1,10	0,60	0,30	0,020	0,020	0,2
*dotyczy pustych opakowań stosowanych w urządzeniach mających kontakt ze środowiskiem radioaktywnym (wskazane na rysunkach).

Dopuszcza się odlewanie dużych wlewków poprzez mieszanie metalu z kilku wytopów (kadzi). Skład chemiczny każdego wytopu (kadzi) musi również spełniać wymagania podane w tabeli 3. W tym przypadku za skład chemiczny dostawy uważa się średnią zawartość masową każdego pierwiastka.

1.4. Produkcja półfabrykatów

1.4.1. Produkcja półfabrykatów musi być prowadzona zgodnie z dokumentacją produkcyjno-technologiczną producenta, opracowaną i uzgodnioną zgodnie z wymaganiami normy PNAE G-7-008-89.

1.4.2. Dopuszcza się wykonywanie odkuwek w bloku dla kilku części. W umowie wskazana jest firma, która będzie ciąć bloki na części.

Cięcie odkuwek odbywa się metodą strumieniowo-tlenową lub innymi metodami, zgodnie ze specyfikacją producenta. Zadziory należy usunąć z powierzchni tnącej.

Podczas cięcia gazowego elementów wykrojonych producent dopuszcza możliwość wystąpienia skosów i zadziorów na krawędziach cięcia, które muszą mieścić się w granicach tolerancji wstępnej obróbki mechanicznej i nie mogą być wliczane do wymiarów gotowego elementu.

1.5. Wymagania dotyczące powierzchni

1.5.1. Powierzchnia odkuwek i wykrojów tłoczonych nie może mieć pęknięć, rozwarstwień, powłok, fałd, pęcherzyków, pustych przestrzeni, zgorzeliny walcowanej ani wtrąceń żużla.

1.5.2. Odkuwki muszą spełniać wymagania jakościowe i estetyczne określone w normie GOST 7062.

Pod względem tolerancji i dopuszczalnych odchyleń, przedmioty obrabiane muszą spełniać wymagania podane na rysunkach producenta.

1.5.3. Zgorzelina i zgorzelina termiczna, które nie uniemożliwiają wykrycia wad na powierzchni obrabianych przedmiotów, nie są usuwane.

Na próbkach dopuszcza się występowanie nierównych miejsc, które nie utrudniają wytworzenia kompletnego zestawu próbek testowych.

Na obrabianych powierzchniach przedmiotów dopuszcza się występowanie lokalnych wad, takich jak wgniecenia od zgorzeliny, wyszczerbienia, a także delikatne nacinanie lub czyszczenie wad bez konieczności ich usuwania, pod warunkiem, że wymiary przedmiotów obrabianych mieszczą się w dopuszczalnych odchyleniach.

Na powierzchniach przedmiotów obrabianych poddawanych obróbce mechanicznej nie wolno usuwać wad, których głębokość, ustalona za pomocą skrawania kontrolnego lub czyszczenia, jest taka, że pozostaje co najmniej 10% nominalnego naddatku na obróbkę mechaniczną.

1.5.4. Jeżeli głębokość wad powierzchni jest taka, że pozostaje mniej niż 10% naddatku na obróbkę mechaniczną lub wady te obejmują wymiary gotowego przedmiotu obrabianego, należy je usunąć przez płytkie cięcie lub czyszczenie, a następnie wykonać spawanie miejsc naprawy (podrozdział 1.9).

1.6. Obróbka cieplna i właściwości półfabrykatów metalowych

1.6.1. Półfabrykaty dostarczane są w stanie poddanym obróbce cieplnej. Tryby obróbki cieplnej i warunki jej realizacji ustala dokumentacja technologiczna uzgodniona z JSC NPO TsNIITMASH.

1.6.2. Na wszystkich powierzchniach przedmiotu obrabianego przed obróbką cieplną nie dopuszcza się bez usunięcia poprzez mechaniczne pobranie próbek lub czyszczenie, wizualnie stwierdzonych wad w postaci warstw, pęknięć, wtrąceń żużlowych i innych wad, których głębokość, ustalona na podstawie próbki kontrolnej, przekracza dopuszczalną obróbkę mechaniczną.

1.6.3. Przygotowując wsad do obróbki cieplnej, na powierzchniach zewnętrznych i wewnętrznych przedmiotu obrabianego lub w miejscach o minimalnej i maksymalnej grubości ścianki montuje się termopary kontrolne, według których, zgodnie z dokumentacją produkcyjno-technologiczną producenta, ustala się początek i koniec wytrzymywania w operacjach nagrzewania przy hartowaniu (normalizacji) i przy odpuszczaniu.

1.6.4. Obróbkę cieplną półfabrykatów wykonuje się według dokumentacji produkcyjno-technologicznej producenta wraz z próbkami, według następującego reżimu:

• podwójna normalizacja od temperatur plus (960±10)°C i plus (790±10)°C;
• odpuszczanie w temperaturze plus (610±10)°С.

Dopuszcza się możliwość przygotowania partii do obróbki cieplnej z kilku półfabrykatów. Czas utrzymywania w danej temperaturze określony jest w dokumentacji produkcyjno-technologicznej producenta.

W przypadku wykrojów poddawanych tłoczeniu dopuszcza się przeprowadzenie badań własności mechanicznych na próbce pobranej od kucia do tłoczenia. Próbkę należy poddać wygrzewaniu przed tłoczeniem, obróbce cieplnej po tłoczeniu i właściwej obróbce cieplnej razem z przedmiotem obrabianym. Wielkość próbki ustala producent.

1.6.5. Właściwości mechaniczne metalu obrabianych przedmiotów muszą spełniać wymagania podane w tabeli 2, a straty korozyjne nie mogą przekraczać 8 g/ ^m2 h w następujących przypadkach:

• po głównej obróbce cieplnej półfabrykatów części niepodlegających odpuszczaniu technologicznemu;
• po głównej obróbce cieplnej, z uwzględnieniem odpuszczania technologicznego części poddawanych odpuszczaniu technologicznemu, w tym odpuszczania w przypadku napraw i montażu, przy czym właściwości mechaniczne należy określić na próbkach pobranych po głównej obróbce cieplnej i dodatkowo przetworzonych zgodnie z warunkami, którym części były lub muszą być poddane podczas wytwarzania i montażu.

1.6.6. W przypadku półfabrykatów części poddawanych spawaniu, kontrolowane są właściwości mechaniczne i odporność korozyjna metalu próbek poddanych dodatkowemu odpuszczaniu w oddzielnej partii zgodnie z dokumentacją produkcyjno-technologiczną producenta w następujących temperaturach i czasach wygrzewania:

Tryb A:	Urlop plus (620±10)°С - od 4,5 do 5 godzin Urlop plus (640±10)°С - od 7,5 do 8 godzin
Tryb B:	Urlop plus (620±10)°С - od 22,5 do 25 godzin Urlop plus (640±10)°С - od 15 do 16 godzin

Całkowity czas wytrzymywania przedmiotów obrabianych podczas odpuszczania technologicznego nie powinien przekraczać 41 godzin, w tym maksymalny czas wytrzymywania podczas odpuszczania (620±10)°C nie powinien przekraczać 25 godzin, a maksymalny czas wytrzymywania podczas odpuszczania (640±10)°C nie powinien przekraczać 16 godzin. Przy określaniu całkowitego czasu odpuszczania brany jest pod uwagę jedynie czas oddziaływania temperatury odpuszczania.

Nie uwzględnia się technologicznego nagrzewania do temperatury 450°C.

1.6.7. Wartości normatywne własności mechanicznych i odporności korozyjnej po dodatkowym odpuszczaniu w trybach A i B powinny odpowiadać wymaganiom podanym w tabeli 2 oraz podpunkcie 1.6.5.

1.6.8. Przy dostarczaniu półfabrykatów do innych przedsiębiorstw, konieczność, ilość, temperatura i czas trwania technologicznego odpuszczania są podawane na rysunkach Klienta, uzgodnionych z JSC NPO TsNIITMASH.

1.7. Makrostruktura

1.7.1. Makrostruktura półfabrykatów nie powinna wykazywać żadnych luzów skurczowych, pęknięć, odprysków ani rozwarstwień widocznych gołym okiem. Dopuszcza się obszary zwiększonego trawienia o ryzyku nie większym niż 20 mm.

1.8. Wykrywanie wad metodą ultradźwiękową

1.8.1. Po głównej obróbce cieplnej przedmioty obrabiane poddawane są badaniu defektoskopowemu metodą ultradźwiękową (UZD) wg normy PNAE G-7-014-89.

1.8.2. Na podstawie wyników badań ultradźwiękowych przedmiot obrabiany uznaje się za odpowiedni, jeżeli spełnia następujące wskaźniki:

• naprawieniu podlegają wady o powierzchni równoważnej _S0 , ^mm2 i większej;
• nie dopuszcza się wad o powierzchni równoważnej większej niż S ₁ , mm ² ;
• wady o powierzchni równoważnej od S ₀ , mm ² do S ₁ , mm ² włącznie nie są dopuszczalne, jeżeli zostaną ocenione jako rozszerzone;
• Nie dopuszcza się defektów powodujących osłabienie sygnału dolnego do poziomu S ₀ lub niższego przy badaniu przetwornikiem bezpośrednim.
• wady o powierzchni równoważnej od S ₀ , ^mm2 do S ₁ , ^mm2 włącznie nie są dopuszczalne, jeżeli zostaną ocenione jako nierozległe, lecz stanowią skupisko n ₀ lub więcej wad z odległością przestrzenną między najbardziej odległymi wadami równą lub mniejszą niż 100 mm. Minimalna dopuszczalna odległość między branymi pod uwagę wadami wynosi 30 mm.

Wartości _S0 , _S1 , _n0 muszą być zgodne z wymaganiami podanymi w tabeli 4.

Tabela 4

Grubość, mm	S0 , mm2	S1 , mm2	nie 0
do 250 włącznie	10	20	6
ponad 250 do 400 włącznie	20	40
ponad 400	40	70

1.8.3. Wady wykryte w metalu, które zostaną usunięte podczas późniejszej obróbki mechanicznej lub wycinania próbek, nie są uznawane za cechę odrzucenia. Po usunięciu wskazanych usterek klientowi przesyłany jest szkic wskazujący ich lokalizację.

1.9. Naprawa półfabrykatów

1.9.1. Dopuszcza się korygowanie wad przez ich usunięcie za pomocą kolejnego spawania (pkt 1.5.4), jeżeli głębokość próbek nie przekracza 10% wymiaru gotowego przedmiotu obrabianego; w tym przypadku liczba wadliwych miejsc na 1 ^m2 części nie powinna być większa niż trzy, a całkowita objętość spawania nie powinna przekraczać 2% objętości naprawianego przedmiotu.1.9.2. Korekta wad poprzez pobieranie próbek i spawanie powinna być przeprowadzona zgodnie z instrukcją producenta, opracowaną z uwzględnieniem wymagań PNAE G-7-009-89, PNAE G-7-010-89, OST 24.300.04 i uzgodnioną z JSC NPO TsNIITMASH

Po usunięciu wad konieczne jest przeprowadzenie kontroli powierzchni spawanych, w tym badania ultradźwiękowego zgodnie z pkt. 1.8.

1.10. Cechowanie

1.10.1. Znakowanie półfabrykatów wykonuje się zgodnie z normą GOST 7566 na stronie odpowiadającej uzyskowi wlewka. Miejsce oznaczenia musi być wskazane na rysunku.

1.10.2. Oznaczanie treści:

• oznaczenie rysunku,
• numer stopu,
• numer sztabki,
• numer kucia.

Na życzenie Klienta dopuszcza się uzupełnienie oznaczenia odkuwek.

1.10.3. Oznakowanie środków transportu przeprowadza się zgodnie z normą GOST 14192.

1.10.4. Prawidłowość oznakowania potwierdzona jest pieczątką działu kontroli jakości i obrysowana jasną, niezmywalną farbą.

2. Wymagania bezpieczeństwa

2.1. Przy wytwarzaniu i składowaniu półfabrykatów, wykonywaniu operacji załadunku i rozładunku oraz transporcie producent powinien przestrzegać wymagań norm GOST 12.3.002, GOST 12.3.009 i GOST 12.3.020, a także wymagań przepisów, zasad i instrukcji dotyczących bezpieczeństwa, higieny przemysłowej i bezpieczeństwa przeciwpożarowego.

3. Zasady akceptacji

3.1. Procedura kontroli

3.1.1. Odbiór wykrojów musi być przeprowadzony zgodnie z wymaganiami niniejszych warunków technicznych, rysunkami i szkicami.

3.1.2. Każdy przedmiot obrabiany musi zostać poddany kontroli zgodnie z Tabelą 1. Kontrolę wymiarów, oznaczeń i jakości powierzchni należy przeprowadzić dla każdego przedmiotu obrabianego.

3.1.3. W przypadku wytwarzania kilku części z jednego wykroju, odbiór wszystkich części z niego wykonanych odbywa się na podstawie wyników badań tego wykroju.

3.2. Skład chemiczny

3.2.1. Skład chemiczny określa się na podstawie próbki kadzi pobranej w trakcie zalewania kadzi stopem. Podczas obróbki metalu poza piecem w jednostce przetwarzania i odsysania, próbki do analizy chemicznej można pobrać z kadzi na końcu obróbki.

3.2.2. Przy odlewaniu wlewków z dwóch lub więcej kadzi, skład chemiczny wlewka oblicza się jako średnią arytmetyczną wartości każdego pierwiastka, korzystając ze wzoru:

Z sr =	C 1 M 1 + C 2 M 2 + ... + C n M n	, %
	M1 + M2 + ... + Mn

gdzie: C _avg to średnia arytmetyczna zawartości pierwiastków w sztabce, %;

C ₁ , C ₂ , ... , C _n - zawartość pierwiastka w każdym wytopie (kadzi), %;

M ₁ , M ₂ , ... , M _n - masa metalu wlanego do wlewka z każdej wytopionej kadzi, w tonach.

3.3. Właściwości mechaniczne, udarność, odporność na korozję.

3.3.1. Badania właściwości mechanicznych i udarności, a także ocenę odporności na korozję przeprowadza się na próbkach pobranych z próbek. Z partii pobiera się próbki próbne grup I i II. Warunki montażu w partii podano w tabeli 1. W przypadku grup III i IV próbki pobierane są z każdego detalu.

3.3.2. Próby rozciągania w temperaturze normalnej (20±10)°C wykonuje się na dwóch próbkach walcowych według GOST 1497 o średnicy części roboczej 10 mm i długości obliczeniowej 50 mm (typ próbki III nr 4 lub IV nr 4) lub o średnicy części roboczej 6 mm i długości obliczeniowej 30 mm (typ próbki III nr 6 lub IV nr 6).

3.3.3. Próby rozciągania w podwyższonych temperaturach wykonuje się na dwóch próbkach walcowych wg GOST 9651 o średnicy części roboczej 6 mm, długości obliczeniowej 30 mm z gwintowaną główką M12 (typ próbki I nr 2) lub o średnicy części roboczej 10 mm, długości obliczeniowej 50 mm z gwintowaną główką M16 (typ próbki I nr 4).

3.3.4. Badania wytrzymałości na zginanie udarowe w temperaturze normalnej (20±10)°C przeprowadzono na trzech próbkach typu 11 zgodnie z GOST 9454.

3.3.5. Badania odporności na korozję przeprowadza się na czterech próbkach wytopu o wymiarach 3x20x80 mm zgodnie z instrukcją ICC-01-99.

3.3.6. Jeżeli przynajmniej jedna próbka uzyska niezadowalające wyniki badań, przeprowadza się powtórne badania na podwójnej liczbie próbek pobranych z tego samego przedmiotu obrabianego, z tej samej strony lub z tej samej partii (w przypadku kontroli właściwości i dostarczania przedmiotów obrabianych w partiach). Jeżeli w wyniku powtórnego badania przynajmniej jednej próbki uzyskane zostaną niezadowalające wyniki, dopuszcza się powtórną obróbkę cieplną lub odpuszczanie, a metal kieruje się ponownie do dostawy.

Dodatkowe odpuszczanie nie jest uważane za obróbkę cieplną.

3.3.7. Jeżeli w próbie zginania udarowego uzyskane zostaną niezadowalające wyniki z powodu defektów wykrytych w miejscu pęknięcia próbki (duże wtrącenia niemetaliczne, porowatość), próba ta jest uznawana za nieudaną i próbkę wymienia się na nową.

3.3.8. Kwestię obróbki cieplnej półfabrykatów rozstrzyga producent w porozumieniu z JSC NPO TsNIITMASH.

Liczba kompletnych obróbek cieplnych nie powinna przekraczać trzech. Jeżeli po trzeciej obróbce cieplnej uzyskane wyniki będą niezadowalające, przedmioty obrabiane są odrzucane.

3.4. Próbowanie

3.4.1. Próbki należy pobierać z przedmiotów poddanych obróbce cieplnej.

3.4.2. Wybór próbek i egzemplarzy do badań odbiorczych odkuwek powinien być przeprowadzony zgodnie z normą GOST 8479, chyba że miejsce pobrania próbek zostało określone w wymaganiach rysunkowych.

W przypadku części o złożonej konfiguracji, takich jak kule, próbki i okazy należy pobierać w odległości 1/3 przekroju poprzecznego poddawanego obróbce cieplnej od powierzchni zewnętrznej.

3.4.3. Przy wykonywaniu otworu konstrukcyjnego w wytłoczonym elemencie dopuszcza się pobranie próbek metalu usuwanego po głównej obróbce cieplnej.

Dopuszcza się pobieranie próbek od kucia do tłoczenia dla wykrojów poddawanych tłoczeniu. W tym przypadku próbkę należy poddać nagrzaniu przed tłoczeniem, obróbce cieplnej po tłoczeniu i właściwej obróbce cieplnej razem z przedmiotem obrabianym.

3.4.4. Rozmiary próbek otrzymywanych w celu produkcji próbek i przeprowadzania badań muszą być zgodne z dokumentacją techniczną i regulacyjną producenta.

3.4.5. Z każdej próbki należy przygotować preparaty do następujących badań:

• wytrzymałość na rozciąganie w temperaturze normalnej - 2 próbki;
• wytrzymałość na rozciąganie w podwyższonej temperaturze - 2 próbki;
• wytrzymałość na uderzenia - 3 próbki typu 11;
• Oznaczenie odporności korozyjnej wg instrukcji - 4 próbki.

Prawidłowość wykonania próbek do badań mechanicznych i kontroli odporności na korozję poświadczana jest pieczęcią działu kontroli jakości (QCD) producenta umieszczoną na każdej próbce.

3.4.6. Liczba próbek ślepych, z których pobiera się próbki do badań kontrolnych, musi odpowiadać grupie badawczej zgodnie z tabelą 1, podaną na rysunku, szkicu lub zamówieniu.

3.4.7. Próbki odkuwek pobierane są z wystawania lub z korpusu odkuwki od strony uzyskowej części wlewka. Wymiary i miejsca zakładów oraz pobierania próbek podane są na rysunku lub szkicu odkuwki.

3.5. Makrostruktura

3.5.1. Kontrolę makrostruktury przeprowadza się na jednym szablonie z jednego przedmiotu obrabianego z grup I i II oraz z każdego przedmiotu obrabianego z grup III i IV, wybranego ze strony odpowiadającej części uzyskowej, na płaszczyźnie zwróconej do przedmiotu obrabianego, lub na końcu samego przedmiotu obrabianego.

3.5.2. Wybór szablonów dla różnych typów wykrojów odbywa się w następujący sposób:

• z odkuwek walcowych pełnych (prętowych) - całe pole przekroju poprzecznego;
• z odkuwek płytowych - szablon wykonany ze środkowej trzeciej części szerokości w poprzek kierunku odkształcenia, o długości co najmniej połowy środkowej trzeciej części szerokości;
• z odkuwek pierścieniowych (pustych) - powierzchnia szablonu nie może być mniejsza niż T x T,

gdzie T jest grubością odkuwki.

Makrostrukturę odkuwki można obliczyć w oparciu o wyniki kontroli oryginalnej odkuwki.

3.5.3. W przypadku produkcji kilku wlewków z jednego wytopu, kontrolę makrostruktury przeprowadza się na półfabrykacie pobranym z jednego z nich; Wyniki kontroli dotyczą wszystkich wytopów wykonanych z metalu danego wytopu.

W przypadku produkcji kilku półfabrykatów z jednego wlewka, kontrola makrostruktury wykonywana jest na jednym półfabrykacie, sąsiadującym ze stroną zysku; Wyniki kontroli dotyczą wszystkich wykrojów z tego wlewka.

3.5.4. W przypadku niezadowalających wyników kontroli makrostruktury jednego detalu z wytopu, przeprowadza się kontrolę dwóch detali z wytopu; w przypadku niezadowalających wyników kontroli dwóch detali, dostarczenie pozostałych odbywa się w oparciu o wyniki kontroli każdego z nich.

3.6. Wykrywanie wad metodą ultradźwiękową

3.6.1. Badaniom ultradźwiękowym podlegają (zgodnie z tabelą 1):

• Grupy I i II - każdy przedmiot obrabiany według wymagań rysunku lub zamówienia;
• Grupy III i IV - każdy przedmiot obrabiany;
• w przypadku półfabrykatów części objętych normą PNAE G-7-008-89 każdy półfabrykat musi zostać poddany badaniu ultradźwiękowemu.

3.7. Pomiar twardości

3.7.1. Badanie twardości metodą Brinella wykonuje się w dwóch punktach na przedmiocie obrabianym od dołu i od góry, w odległości co najmniej 70 mm od krawędzi, na powierzchni oczyszczonej ze zgorzeliny i warstwy odwęglonej.

Pomiary twardości wykonuje się po głównej obróbce cieplnej i technologicznym odpuszczaniu każdego przedmiotu obrabianego. Po wstępnej obróbce cieplnej, przy wysyłaniu półfabrykatów do odbiorcy w celu obróbki mechanicznej przed główną obróbką cieplną, dopuszcza się dokonanie pomiaru twardości na jednym półfabrykacie z partii.

3.7.2. Jeżeli jakość półfabrykatów nie spełnia wymagań niniejszych warunków technicznych, kwestię dopuszczenia do produkcji rozstrzyga producent wspólnie z JSC NPO TsNIITMASH, organizacją projektową i klientem, zgodnie z zasadami NP-071-06.

4. Metody kontroli

4.1. Próbki do analizy chemicznej pobiera się zgodnie z normą GOST 7565. Analizę chemiczną stali wykonuje się zgodnie z normami GOST 12344, GOST 12345, GOST 12346, GOST 12347, GOST 12348, GOST 12350, GOST 12352, GOST 12355, GOST 28473, GOST 18895 lub innymi metodami zapewniającymi wymaganą dokładność analizy zgodnie z określonymi normami.

4.2. Pomiary elementów obrabianych wykonuje się przy zastosowaniu przyrządów pomiarowych i metod określonych w dokumentacji technologicznej wytwarzania, zgodnie z metodyką PNAE G-7-016-89.

4.3. Jakość powierzchni obrabianych przedmiotów sprawdzana jest wizualnie, bez czyszczenia, zgodnie z metodą PNAE G-7-016-89. Na prośbę Działu Kontroli Jakości obszary budzące wątpliwości muszą zostać dodatkowo oczyszczone i sprawdzone w celu zidentyfikowania wad powierzchni.

4.4. Badanie wytrzymałości na rozciąganie wykonuje się według normy GOST 1497 w temperaturze normalnej (20±10)°C, a według normy GOST 9651 w temperaturze podwyższonej.

4.5. Badanie wytrzymałości na zginanie wykonuje się zgodnie z normą GOST 9454.

4.6. Badania odporności na korozję przeprowadza się zgodnie z instrukcją ICC-01-99.

4.7. Makrostrukturę kontroluje się poprzez trawienie zgodnie z metodyką producenta, uzgodnioną z JSC NPO TsNIITMASH.

4.8. Badanie wad metodą ultradźwiękową półfabrykatów przeprowadza się zgodnie z metodą PNAE G-7-014-89 oraz normami niniejszych warunków technicznych.

4.9. Oznaczanie twardości metodą Brinella wykonuje się zgodnie z normą GOST 9012. Dopuszczalne jest oznaczanie twardości za pomocą urządzeń przenośnych według metody producenta, uzgodnionej z JSC NPO TsNIITMASH.

4.10. Zgodność kompletności wyrobu, dołączonej dokumentacji i oznakowania z wymaganiami dokumentacji technicznej stwierdza się na podstawie oględzin.

5. Transport i magazynowanie

5.1. Oznaczenia transportowe nanosi się niezmywalną farbą na puste pola pod oznaczeniami konsumenckimi i muszą one zawierać podstawowe napisy informacyjne zgodne z normą GOST 14192.

5.2. Półfabrykaty muszą nadawać się do przewozu w opakowaniu fabrycznym dowolnym rodzajem transportu zgodnie z przepisami o przewozie towarów obowiązującymi dla danego rodzaju transportu.

5.3. Konsument jest zobowiązany przechowywać otrzymane wykroje w warunkach zapewniających zachowanie kształtu, wymiarów oraz chroniących wykroje przed uszkodzeniami mechanicznymi i działaniem opadów atmosferycznych.

Grupa warunków rozmieszczenia i przechowywania 4 wg GOST 15150.

6. Dokumentacja

6.1. Do półfabrykatów dołączony jest dokument jakościowy, który określa:

• numer zamówienia, imię i nazwisko konsumenta oraz adres;
• treść oznakowania;
• metoda wytopu, liczba wszystkich wytopów, skład chemiczny każdego wytopu, obliczona średnia zawartość masowa pierwiastków w sztabce uzyskanej z kilku wytopów (kadzi);
• gatunek stali;
• wyniki badań kontrolnych (wraz z dołączoną kartą wyników USG w przypadku wykrycia nieciągłości);
• rodzaj obróbki cieplnej (główna obróbka cieplna, hartowanie procesowe) i tryby obróbki cieplnej (temperatura obróbki cieplnej, rzeczywista średnia szybkość nagrzewania i chłodzenia (z piecem), czas utrzymywania, środowisko chłodzenia);
• ilość i waga półfabrykatów;
• oznaczenie warunków technicznych.

Jeżeli dana część jest częścią paszportową, formularz paszportowy opracowuje producent.

Dokument jakościowy sporządzany jest zgodnie z obowiązującym u producenta systemem zarządzania jakością.

7. Gwarancje producenta

7.1. Producent gwarantuje jakość wykrojów zgodną z wymaganiami niniejszych warunków technicznych i rysunku, pod warunkiem przestrzegania przez odbiorcę warunków transportu i składowania.

7.2. Jeżeli podczas kontroli przychodzącej Klient stwierdzi, że wykroje nie odpowiadają wymaganiom warunków technicznych dostawy, producent na żądanie Klienta jest zobowiązany usunąć stwierdzone niezgodności w najkrótszym technicznie możliwym terminie lub wymienić wadliwe wykroje na odpowiednie zgodnie z ustaloną procedurą.

7.3. Wszelkie koszty związane z wymianą wadliwych półfabrykatów lub ich usunięciem ponosi producent, z wyjątkiem przypadków, gdy wykryte wady nie są związane z produkcją półfabrykatów lub powstały na skutek naruszenia warunków transportu i składowania.

7.4. Zwrot wadliwych półfabrykatów odbywa się na wniosek producenta.