Odwiedzając tę ​​stronę, należy dopuścić stosowanie plików cookie. Więcej na temat naszej polityki cookies.

GOST 21120-75

GOST 21120−75 Pręty i przedmiotu okrągłej i prostokątnej. Metody ultradźwiękowe fluorescencyjnej (ze Zmianami N 1, 2)

GOST 21120−75*
Grupa В09

PAŃSTWOWY STANDARD ZWIĄZKU SRR

PRĘTY I PRZEDMIOTU OKRĄGŁYM I PROSTOKĄTNYM

Metody ultradźwiękowe fluorescencyjnej

Round and rectangular bars and billets. Ultrasonic testing

Data wprowadzenia 1977−01−01

Uchwały komitetu standardów Rady Ministrów ZSRR z dnia 29 sierpnia 1975 r. N 2282 termin wprowadzenia zainstalowana z 01.01.77

Sprawdzony w 1986 r. Uchwałą Gosstandartu od 22.07.86 N 2199 okres ważności przedłużony do 01.01.94**
________________
** Ograniczenia okresu ważności cięcie za pomocą protokołu N 3−93 Międzypaństwowej Rady ds. standaryzacji, metrologii i certyfikacji (ИУС N 5/6, 1993 rok). — Uwaga producenta bazy danych.


* REEDYCJA (grudzień 1988 r.) ze Zmianami N 1, 2, zatwierdzone w listopadzie 1981 r., w lipcu 1986 r. (ИУС 2−82, 10−86).

Niniejszy standard stosuje się do walcowane pręty okrągłego i kwadratowego przekroju, wlewki są ściśnięte, półfabrykaty do rur i do wtórnego przerobu, o średnicy lub stroną kwadratu od 30 do 300 mm ze stali węglowych, stopowych i stali wysokostopowych i stopów i instaluje echo-impulsowe, cienia i odbicie lustrzane-szarej metody badań ultradźwiękowych metali lub ich połączenie w celu wykrycia wad wewnętrznych, leżących w granicach czułości metody.

Ogólne wymagania dotyczące metod badań ultradźwiękowych — według GOST 12503−75 i GOST 20415−82.

Terminy i definicje — według GOST 23829−85 i odniesienia aplikacji.

1. METODA POBIERANIA PRÓBEK

1.1. Kontrolnych wzorem dla ustawienia czułości defektoskop służy odcinek przedmiotu, który nie ma wad, na podstawie wyników badań ultradźwiękowych. Próbka porównawcza produkowane są w przekroju równym lub z odchyleniem nie więcej niż 10% od wielkości kontrolowanych produktów, a w konfiguracji, strukturze i jakości powierzchni — podobnie kontrolowanej produktów.

1.2. Aby ustawić czułość defektoskop przy ultradźwiękowej kontroli za pomocą prostych przetwornic stosuje się próbki kontrolne, sztuczne elementy odblaskowe u których jest powierzchnia boczna (cholera.1 i 3) lub płaskie dno (cholera.2 i 4) otwory.

Średnica otworu ГОСТ 21120-75 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии (с Изменениями N 1, 2), jeżeli nie jest on określony w normach lub warunkach technicznych, wskutek odbicia fal ultradźwiękowych od powierzchni bocznej otworu powinna być większa niż 2,5 mm i od płaskiego dna otworu nie więcej niż 3,0 mm. Głębokość wiercenia dla przypadku, gdy sztucznym reflektorem jest boczna powierzchnia otworów powinna być nie mniejsza niż 50 mm.

1.3. Średnice sztucznych reflektorów powinny być wybrane z szeregu: 1; 1,5; 2; 2,5; 3; 3,5; 4; 5; 6; 7; 8 mm.

ГОСТ 21120-75 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии (с Изменениями N 1, 2)

Cholera.1

ГОСТ 21120-75 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии (с Изменениями N 1, 2)


Cholera.2

ГОСТ 21120-75 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии (с Изменениями N 1, 2)


Cholera.3

ГОСТ 21120-75 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии (с Изменениями N 1, 2)


Cholera.4

1.4. Głębokość zalegania sztucznych reflektorów od powierzchni wprowadzania drgań ultradźwiękowych musi być ¾ średnicy lub grubości kontrolowanego metalu, o ile nie określono inaczej w zgodności dokumentacji technicznej.

1.5. Precyzja i technologia budowy sztucznych reflektorów w przedprodukcyjnych egzemplarzach do bezpośredniego konwerter — według GOST 21397−81, do ukośnego konwerter — według GOST 14782−86.

Rozdz.1. (Zmodyfikowana wersja, Zm. N 2).

2. PRZYGOTOWANIE DO TESTÓW

2.1. Na powierzchni najmu nie musi być brud, łuszczących się zgorzeliny, niewoli i odpryskami stopionego metalu. Jakość powierzchni powinno spełniać normatywne dokumentacji technicznej na kontrolowany metal.

2.2. Ustawianie czułości ultradźwiękowy defektoskop odbywa się w dolnej wzoru. Ustawianie czułości automatycznego ultradźwiękowy instalacji odbywa się 5-krotnym skasowaniem próbki kontrolnej przez proces instalacji. W tym przypadku musi być 100%-owa rejestracja sztucznych reflektorów.

Ustawianie czułości defektoskop przy użyciu skośnych przetworników odbywa się zgodnie z GOST 14782−86.

Rozdz.2. (Zmodyfikowana wersja, Zm. N 2).

3. PRZEPROWADZENIE BADAŃ

3.1. Sterowanie odbywa się za pomocą wzdłużnych i / lub poprzecznych fal. Wprowadzenie drgań ultradźwiękowych w metalu odbywa się bezkontaktowe, kontaktowym, immersionnym lub pełną sposobów.

3.2. Podczas kontroli okrągłego przekroju elementów kontaktowych lub pełną sposobów powierzchnia robocza konwerter musi być identyczny kształt powierzchni obrabianego przedmiotu. Dozwolone jest stosowanie przynęt i podpór podczas kontroli elementów o przekroju okrągłym przetwornicą z płaskiej powierzchni roboczej.

3.3. Schemat прозвучивания elementów należy ustawić w taki sposób, aby kontrolował całą objętość metalu, za wyjątkiem niekontrolowanych obszarów właściwych dla ultradźwiękowe metody kontroli. W tym wykroju kwadratowym przekroju прозвучиваются z dwóch wzajemnie prostopadłych ścian, okrągłe elementy — na kształtowanie. Podczas korzystania z pochyłych przetworników skanowanie produkują w dwóch kierunkach prostopadłych tworząc okrągły materiału i długości prostokątnym.

3.4. Sposób względnego przemieszczenia poszukiwacza i kontrolowanej powierzchni metalu (rodzaj skanowania) musi zapewniać wykrycie wad określonych w normach i warunkach technicznych produktów, a szybkość skanowania — utrwalenie tych wad.

3.5. Głównym mierzonej cechą tych wad jest amplituda sygnału od sztucznego reflektora badaną.

3.6. Podczas ustawiania czułości defektoskop amplituda sygnału odbitego od sztucznego reflektora badaną, powinna być nie mniejsza niż ½ wysokości ekranu elektronowe rurki defektoskop.

3.7. Zalecana częstotliwość drgań ultradźwiękowych jest instalowany od 0,5 do 5 Mhz.

3.8. Podczas korzystania z ręcznego i mechanicznego sposobów kontroli ustalane wyszukiwania poziom czułości defektoskop i poziom zatwierdzenia. Poziom utrwalenia odpowiada wartości amplitudy sygnału odbitego od sztucznego reflektora badaną, rozmiaru i lokalizacji, które podaje się w ramy dokumentacji technicznej zatwierdzonej w ustalonym porządku. Wyszukiwania czułość ustawia się na 6 db powyżej poziomu zatwierdzenia. Podczas korzystania z automatycznego sposobu kontroli ustalane tylko poziom zatwierdzenia.

3.9. Wyszukiwanie wad produkują w wyszukiwarkach czułości, a zatwierdzenia podlegają obszary przedmiotu obrabianego, w których występuje choć jeden z następujących objawów wady:

odbity sygnał, którego amplituda jest równa lub wyższa od poziomu zatwierdzenia;

osłabienie tego sygnału lub osłabienie ostatniego sygnału do lub poniżej poziomu zatwierdzenia.

3.10. Sprawdzenie poprawności ustawienia defektoskop odbywa się na podstawie próbek nie rzadziej niż przez 4 h pracy.

3.11. Granice uszkodzonych odcinków określają położenia przetwornika. Warunkowa długość wady określa odstępie poruszania się konwerter, w ramach którego jest postrzegana sygnał od wady przy ustawionej czułości defektoskop.

3.12. Metoda, podstawowe parametry, schemat włączenia przetworników, sposób wprowadzania ultradźwiękowych, drgań, układ skanowania, sposoby podziału fałszywych sygnałów i sygnałów od wad są instalowane w zgodności dokumentacji technicznej na konkretne produkty ze stali.

3.13. Dopuszcza się łączenie echo-impulsowego i odbicie lustrzane-shadow metod kontroli, jeśli amplituda dennego sygnału na działkach, które nie zawierają nieprawidłowości сплошности, przekracza amplitudę echa od reflektora próbki kontrolnej nie mniej niż 6 db.

Rozdz.3. (Zmodyfikowana wersja, Zm. N 2).

4. PRZETWARZANIE WYNIKÓW

4.1. Podatność kontrolowanego metalu wewnętrznymi wadami przy ustawionej czułości kontroli charakteryzuje się grupami jakości zgodnie z tabelą.

Grupa jakości
Warunkowa długość naruszenia сплошности, mm
1
Nie więcej niż 20
2
Nie więcej niż 50
3
Nie więcej niż 100
4
Od 100 do 300


Uwaga. Jeśli odległość pomiędzy granicami zidentyfikowanych uszkodzonych odcinków nie przekracza 15 mm, ich warunkowa długość sumuje i wada odnosi się do odpowiedniej grupy jakości.


(Zmodyfikowana wersja, Zm. N 2).

4.1 a. Браковочным symptomem dla wszystkich grup jakości podczas kontroli różnymi metodami są następujące ustawienia określone przepisami dokumentacji technicznej:

gdy echo-impulsowym metodzie — wielkość amplitudy sygnału odbitego od naruszenia сплошности, równej lub większej amplitudy sygnału kontrolnego reflektora;

przy lustra cieniu metodzie — wartość tłumienia amplitudy dennego sygnału;

w cieniu metodzie — wartość tłumienia amplitudy ostatniego sygnału.

(Wprowadzony dodatkowo, Zm. N 2).

4.2. Dopuszczalna grupa jakości i czułość kontroli metalu jest ustawiana w zależności od jego przeznaczenia i jest wskazany w normach i warunkach technicznych lub innych regulacji dokumentacji technicznej produktów.

(Zmodyfikowana wersja, Zm. N 2).

4.3. Rejestracja i publikacja wyników kontroli przeprowadzane są zgodnie z GOST 12503−75.

APLIKACJA (odniesienia). Wyjaśnienie terminów występujących w standardzie

APLIKACJA
Pomocniczy

Termin
Wyjaśnienie
Próbka porównawcza
Narzędzie do ustawienia czułości defektoskop, wykonane z wolnego od wad fazy kontrolowanej przedmiotu, ma sztuczny reflektor i są w ustalonej kolejności



(Wprowadzony dodatkowo, Zm. N 2).

Elektroniczny tekst dokumentu
przygotowany przez UAB «Kodeks» i sprawdzono w:

oficjalne wydanie
M.: Wydawnictwo standardów, 1989