GOST R ISO 3581-2009

• gost-r-iso-3581-2009.pdf (950.10 KiB)
  ГОСТ Р ИСО 3581-2009

GOST R ISO 3581−2009 Materiały spawalnicze. Elektrody pokryte do ręcznego spawania łukowego odpornych na korozję i żaroodpornych stali. Klasyfikacja

GOST R ISO 3581−2009

Grupa В05

NORMA KRAJOWA FEDERACJI ROSYJSKIEJ

Materiały spawalnicze

ELEKTRODY POKRYTE DO RĘCZNEGO SPAWANIA ŁUKOWEGO ODPORNYCH NA KOROZJĘ I ŻAROODPORNYCH STALI

Klasyfikacja

Welding consumables. Covered electrodes for manual metal arc welding of stainless and heat-resisting steels. Classification

OX 25.160.20

Data wprowadzenia 2011−01−01

Przedmowa

Cele i zasady normalizacji w Federacji Rosyjskiej nie jest ustawiony ustawą z dnia 27 grudnia 2002 r. nr 184-FZ «O technicznym regulacji», a zasady stosowania norm krajowych Federacji Rosyjskiej — GOST R 1.0−2004 «Standaryzacja w Federacji Rosyjskiej. Główne postanowienia"

Informacje o standardzie

1 PRZYGOTOWANY przez Federalną państwową instytucję „centrum Naukowo-edukacyjne „Spawanie i kontrola“ podczas MOSKIEWSKIEGO im. H.E.Baumana (FGI НУЦСК podczas MOSKIEWSKIEGO imienia H.E.Bauman), Krajowych Agencji Kontroli i Spawania (НАКС) i Sankt-Петербургским państwowym политехническим uniwersytetem (СПбГТУ) na podstawie własnego autentycznego tłumaczenia normy, o której mowa w ustępie 4

2 WPISANY komitet Techniczny dla normalizacji TC 364 „Spawanie i powiązane procesy"

3 ZATWIERDZONY I WPROWADZONY W życie Rozporządzenie Federalnej agencji ds. regulacji technicznej i metrologii od 15 grudnia 2009 r. nr 788-st

4 Niniejszy standard jest identyczny z międzynarodowym standardem ISO 3581:2003 (E)* „Materiały spawalnicze. Elektrody pokryte do ręcznego spawania łukowego odpornych na korozję i żaroodpornych stali. Klasyfikacja“ (ISO 3581:2003 (E) „Welding consumables — Covered electrodes for manual metal arc welding of stainless and heat-resisting steels — Classification“) z poprawkami ISO 3581:2003/DAM 1 „Materiały spawalnicze. Elektrody pokryte do ręcznego spawania łukowego odpornych na korozję i żaroodpornych stali. Klasyfikacja“ (ISO 3581:2003/DAM 1 „Welding consumables — Covered electrodes for manual metal arc welding of stainless and heat-resisting steels — Classification“)

Przy stosowaniu niniejszego standardu zaleca się stosowanie zamiast odwołania międzynarodowych standardów odpowiadające im normy krajowe, informacje o nich znajdują się w dodatkowym załączniku TAK

5 WPROWADZONY PO RAZ PIERWSZY

Informacja o zmianach do niniejszego standardu została opublikowana w roku również spoza publikowanej informacji o indeksie „Krajowe standardy“, a tekst zmian i poprawek — co miesiąc emitowanych informacyjnych drogowskazami „Krajowe standardy“. W przypadku rewizji (wymiany) lub odwołania niniejszego standardu powiadomienie zostanie opublikowany w miesiąc również spoza publikowanej informacji o indeksie „Krajowe standardy“. Odpowiednia informacja, powiadomienie i teksty umieszczane są także w systemie informatycznym do wspólnego użytku — na oficjalnej stronie Federalnej agencji ds. regulacji technicznej i metrologii w sieci Internet

1 Zakres zastosowania

Niniejszy standard określa wymagania dotyczące klasyfikacji pokrytych elektrod do ręcznego spawania łukowego odpornych na korozję (nierdzewne) i żaroodpornych stali, oparta na składzie chemicznym metalu spoiny, rodzaju pokrycia i innych właściwościach elektrody, a także właściwości mechaniczne metalu spoiny w stanie po spawaniu lub obróbki cieplnej.

Norma zawiera wymagania techniczne dla klasyfikacji wykorzystującej metody oparte o nominalnym składzie chemicznym (dalej — „klasyfikacja według wartości nominalnej skład“) i w systemie doping (dalej — „klasyfikacja w systemie doping“).

Uwagi

1) Sekcje, podsekcje i tabele z podaniem klasyfikacji według wartości nominalnej składu“ lub ISO 3581-A dotyczą tylko dla elektrod pokrytych sklasyfikowanych tą metodą.

2) Sekcje, podsekcje i tabele z podaniem klasyfikacji w systemie doping“ lub ISO 3581-mają zastosowanie tylko dla elektrod pokrytych sklasyfikowanych tą metodą.

3) Sekcje, podsekcje i tabele bez podania metody klasyfikacji są stosowane do tabletki elektrod, sklasyfikowanych obiema metodami.

2 powołania Normatywne

W tym standardzie wykorzystane datowane i недатированные linki do międzynarodowych standardów. W datowanych linkach kolejnych edycjach międzynarodowych standardów lub zmiany do nich są ważne dla niniejszej normy tylko po wprowadzeniu zmian do niniejszego standardu lub poprzez przygotowanie nowej wersji tego standardu. Przy недатированных linkach naprawdę ostatnie wydanie powyższej normy (w tym zmiany).

ISO 544 Materiały spawalnicze. Warunki techniczne dostawy materiałów eksploatacyjnych. Rodzaj produktu, wymiary, tolerancje i oznaczenia

ISO 544 Welding consumables — Technical delivery conditions for welding filler materials — Type of product, dimensions, tolerances and markings

ISO 2401 Elektrody pokryte. Definicja wydajności napawania, współczynnika przejścia metalu i współczynnika napawania

ISO 2401 Covered electrodes — Determination of the efficiency, metal recovery and deposition coefficient

ISO 6847 Materiały eksploatacyjne spawalnicze. Napawanie warstwy metalu do analizy chemicznej

ISO 6847 Welding consumables — Deposition of a weld metal pad for chemical analysis

ISO 6947 Szwy spawane. Robocze położenia. Określanie kątów pochylenia i obrotu

ISO 6947 Welds — Working positions — Definitions of angles of slope and rotation

ISO 8249 Spawanie. Definicja ferrytycznej liczby (FN) w наплавленном metalu austenitycznych i феррито-austenitycznej chromowo niklowej stali nierdzewnej

ISO 8249 Welding — Determination of Ferrite Number (FN) in austenitic and duplex-austenitic Cr-Ni stainless steel weld metals

ISO 13916 Spawanie. Instrukcja pomiaru temperatury podgrzewania wstępnego, temperatury metalu warstwy pośredniej spawania i temperatury jednoczesnego podgrzewania

ISO 13916 Welding — Guidance on the measurement of preheating temperature, interpass temperature and preheat maintenance temperature

ISO 14344 Spawanie i powiązane procesy. Procesy elektrycznej do spawania łukiem krytym i w osłonie gazów. Wskazówki dotyczące zakupu materiałów spawalniczych

ISO 14344 Welding and allied processes — Flux and gas shielded electrical welding processes — Procurement guidelines for consumables

ISO 15792−1:2000 Materiały spawalnicze. Metody badań. Część 1. Metody badania próbek z materiału spawalniczego podczas spawania stali, niklu i stopów niklu

ISO 15792−1:2000 Welding consumables — Test methods — Part 1: Test methods for all weld metal test specimens in steel, nickel and nickel alloys

ISO 15792−3 Materiały spawalnicze. Metody badań. Część 3. Klasyfikacja badania materiałów spawalniczych na pozycji spawania i провару korzenia spoiny w szwach rzutów rożnych

ISO 15792−3 Welding consumables — Test methods — Part 3: Classification testing of positional capacity and root penetration of welding consumables in a fillet weld

ISO 80000−1:2009 ilości i jednostki miar. Część 1. Postanowienia ogólne*

ISO 80000−1:2009 Quantities and units — Part 1: General*

_________________

* ISO 80000−1:2009 anuluje i zastępuje ISO 31−0:1992.


Uwaga — Podczas korzystania z niniejszym standardem wskazane jest, aby sprawdzić działanie odwołania standardów i kwalifikacji w systemie informatycznym do wspólnego użytku — na oficjalnej stronie internetowej krajowego organu Federacji Rosyjskiej po standaryzacji w sieci Internet lub rocznie издаваемому dla wskaźnika „Krajowe standardy“, który opublikowany został według stanu na dzień 1 stycznia bieżącego roku, i w odpowiednim miesięcznie издаваемым informacyjnych drogowskazy, opublikowanych w bieżącym roku. Jeśli referencyjny standard wymieniony (zmienione), podczas korzystania z niniejszym standardem należy kierować zastępujące (zmienionym) standardem. Jeśli referencyjny standard anulowane bez wymiany, to stan, w którym dana link do niego, stosuje się w zakresie nie wpływających na ten link.

3 Klasyfikacja

W niniejszym standardzie stosuje się dwie metody klasyfikacji do określania składu chemicznego stopiwa spoiny, otrzymanych danych elektrodą.

W klasyfikacji „dla określonego składu“ używają oznaczenia, wskazujące znamionowe zawartość składników stopowych, znajdujące się w określonej kolejności, a niektóre inne symbole niskich, ale istotnych poziomów innych elementów, poziomy treści, których nie można wyrazić liczbami całkowitymi.

W klasyfikacji na „systemie doping“ używane są tradycyjne oznaczenia grup elementów, składających się z trzech lub czterech cyfr, i, w niektórych przypadkach, dodatkowy znak lub znaki do modyfikacji zawartości każdego oryginalnego elementu w grupie.

Obie metody obejmują dodatkowe symbole dla określenia niektórych innych wymagań klasyfikacji.

W tabeli 1 przedstawiono wykaz badań, niezbędnych do klasyfikacji elektrod dla każdej z metod klasyfikacji.


Tabela 1 — Lista wymagań do testów

Symbol elektrody		Pozycja spawania
GOST R ISO 3581-A	GOST R ISO 3581-W	Średnica ele- трода, mm	w celu przeprowadzenia analizy chemicznej		w celu przeprowadzenia badania na rozciąganie metalu spoiny		do badania spoiny pachwinowej
GOST R ISO 3581-A	GOST R ISO 3581-W	GOST R ISO 3581-A	GOST R ISO 3581-W	GOST R ISO 3581-A	GOST R ISO 3581-W
Rodzaj pokrycia W, pozycji spawania, 1, 2	Pozycja spawania i rodzaj pokrycia -15	3,2; 3,0	RA	RA	*	*	PB, PF, PD	*
4,0	To samo	RA	RA	*	PB, PF, PD
5,0; 4,8	*	*	*	To samo	GW
6,0 mm; 5,6; 6,4	To samo	To samo	To samo	»	To samo
Wszystkie rodzaje powłok, pozycja spawania 3	**	3,2; 3,0	RA	**	*	**	GW	**
4,0	To samo	RA	*
5,0; 4,8	*	*	To samo
Wszystkie rodzaje powłok, pozycja spawania 4	Pozycja spawania -4 i wszystkie rodzaje powłok	2,4; 2,5	*	RA	*	*	*	PG
3,2; 3,0	RA	To samo	To samo
4,0	To samo	RA	RA
5,0; 4,8	*	*	*
Wszystkie rodzaje powłok, pozycja spawania 5	**	3,2; 3,0	RA	**	*	**	PB, PG	**
4,0	To samo	RA	*
5,0; 4,8	*	*	To samo
Rodzaj pokrycia R, pozycji spawania, 1, 2	Pozycja spawania i rodzaj pokrycia -16, -17	3,2; 3,0	RA	RA	*	*	PB, PF, PD	*
4,0	To samo	To samo	RA	RA	*	PB, PF, PD
5,0; 4,8	*	"	*	*	To samo	GW
6,0 mm; 5,6; 6,4	To samo	*	To samo	To samo	"	To samo
Nie stosuje się	Pozycja spawania i rodzaj pokrycia -26, -27	3,2; 3,0	**	RA	**	*	**	*
4,0	RA	GW
5,0; 4,8	*	To samo
6,0 mm; 5,6; 6,4	To samo	"
Jeśli elektroda jakiegokolwiek średnicy nie jest dostępny, należy go wymienić najbliższym z produkowanych (pod warunkiem, że średnica różni się od podanych w niniejszej tabeli). Skrót PA, PB, PD, PF i PG wskazują pozycje spawania zgodnie z ISO 6947: RA — położenie dolne; PB — poziome (dla spoiny pachwinowej); PD — sufitowe; PF — pionowe, spawanie dołu do góry; PG — pionowe, spawania z góry na dół. * Pozycja spawania nie jest określone. ** Pozycja spawania nie stosuje się.

W większości przypadków konkretny elektroda może być sklasyfikowany obiema metodami. W tych przypadkach można zastosować albo jeden z symboli klasyfikacyjnych, albo obydwa naraz.

3A Klasyfikacja według wartości nominalnej składu

Klasyfikacja zawiera właściwości metalu spoiny, otrzymanego pokryte elektrody, jak przedstawiono poniżej. Opiera się ona na użyciu elektrody o średnicy 4,0 mm.

Классификационное oznaczenie składa się z pięciu znaków:

1) pierwszy — symbol pokrytego elektrody (patrz 4.1 A);

2) drugi — symbol składu chemicznego metalu spoiny (patrz tabela 2);

3) trzeci — znak rodzaju powłoki elektrody (patrz 4.3 A);

4) czwarty — symbol efektywnego przenoszenia metalu elektrody (stosunek masy metalu, osadza się w standardowych warunkach, do masy электродного pręta) oraz rodzaju prądu (patrz tabela 4A);

5) piąty — symbol pozycji spawania (patrz tabela 5A).

Tabela 2 — Wymagania dotyczące składu chemicznego

Symbol klasyfikacji w		Skład chemiczny, % (masy)
znamionowej składu (GOST R ISO 3581-A)	systemie легирова- nia(GOST R ISO 3581-B)	Z	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Mo	Cu	Nb+Ta	N
-	409Nb	0,12	1,0	1,00	0,040	0,030	11,0- 14,0	0,6	0,75	0,75	0,50- 1,50	-
13	(410)	1,50	0,030	0,025	-
(13)	410	0,9	1,00	0,040	0,030	0,7	-
13 4	(410NiMo)	0,06	1,0	1,50	0,030	0,025	3,0−5,0	0,40- 1,00	-
(13 4)	410NiMo	0,9	1,00	0,040	0,030	11,0- 12,5	4,0- 5,0	0,40- 0,70	-
17	(430)	0,12	1,0	1,50	0,030	0,025	16,0- 18,0	0,6	0,75	-
(17)	430	0,10	0,9	1,00	0,040	0,030	15,0- 18,0	-
-	430Nb	1,0	0,50- 1,50
19 9	(308)	0,08	1,2	2,00	0,030	0,025	18,0- 21,0	9,0- 11,0	-	-
(19 9)	308	1,0	0,50- 2,50	0,040	0,030	-
19 9 H	(308H)	0,04- 0,08	1,2	2,00	0,030	0,025	-
(19 9 H)	308H	1,0	0,50- 2,50	0,040	0,030	-
19 9 L	(308L)	0,04	1,2	2,00	0,030	0,025	-
(19 9 L)	308L	1,0	0,50- 2,50	0,040	0,030	9,0- 12,0	-
(20 10 3)	308Мо	0,08	2,00- 3,00	-
-	308LMo	0,04	-
-	349	0,13	8,0- 10,0	0,35- 0,65	0,75- 1,20
19 9Nb	(347)	0,08	1,2	2,0	0,030	0,025	9,0- 11,0	0,75	8-1,10
(19 9Nb)	347	1,0	0,50- 2,50	0,040	0,030	8-1,00
-	347L	0,04
19 12 2	(316)	0,08	1,2	2,00	0,030	0,025	17,0- 20,0	10,0- 3,0	2,00- 3,00	-	-
(19 12 2)	316	1,0	0,50- 2,50	0,040	0,030	11,0- 4,0	-
(19 12 2)	316H	0,04- 0,08	-
(19 12 3L)	316L	0,04	-
19 12 3L	(316L)	1,2	2,00	0,030	0,025	10,0- 3,0	2,50- 3,00	-
-	316LCu	1,0	0,50- 2,50	0,040	0,030	11,0- 6,0	1,20- 2,75	1,00- 2,50	-
-	317	0,08	18,0- 21,0	12,0- 4,0	3,00- 4,00	0,75	-
-	317L	0,04	-
19 12 3 Nb	(318)	0,08	1,2	2,00	0,030	0,025	17,0- 20,0	10,0- 13,0	2,50- 3,00	8-1,10
(19 12 3 Nb)	318	0,08	1,0	0,50- 2,50	0,040	0,030	17,0- 20,0	11,0- 14,0	2,00- 3,00	6-1,0
19 13 4 N L	-	0,04	1,2	1,00- 5,00	0,030	0,025	12,0- 15,0	3,00- 4,50	-	0,20
-	320	0,07	0,6	0,50- 2,50	0,040	0,030	19,0- 21,0	32,0- 36,0	2,00- 3,00	3,00- 4,00	8-1,0	-
-	320LR	0,03	0,3	1,50- 2,50	0,020	0,015	8-0,4
22 9 3 N L	(2209)	0,04	1,2	2,50	0,030	0,025	21,0- 24,0	7,5- 10,5	2,50- 4,00	0,75	-	0,08- 0,20
(22 9 3 N L)	2209	1,0	0,50- 2,00	0,040	0,030	21,5- 23,5	2,50- 3,50
23 7 N L	0,40- 1,5	0,030	0,020	22,5- 25,5	6,5- 10,0	0,80	0,50	0,10- 0,20
25 7 2 N L	-	1,2	2,00	0,035	0,025	24,0- 28,0	6,0- 8,0	1,00- 3,00	0,75	0,20
25 9 3 Cu N L	(2593)	2,50	0,030	24,0- 27,0	7,5- 10,5	2,50- 4,00	1,50- 3,50	0,10- 0,25
25 9 4 N L	(2593)	8,0- 11,0	2,50- 4,50	1,50	0,20- 0,30
-	2553	0,06	1,0	0,50- 1,50	0,040	0,030	6,5- 8,5	2,90- 3,90	1,50- 2,50	0,10- 0,25
(25 9 3 Cu N L)	2593	0,04	8,5- 10,5	1,50- 3,00	0,08 — 0,25
18 15 3 L	-	1,2	1,00- 4,00	0,030	0,025	16,5- 19,5	14,0- 17,0	2,50- 3,50	0,75	-
18 16 5 N L	-	0,035	17,0- 20,0	15,5- 19,0	3,50- 5,00	0,20
20 25 5 Cu L N	(385)	0,030	19,0- 22,0	24,0- 27,0	4,00- 7,00	1,00- 2,00	0,25
20 16 3 Mn L N	-	5,00- 8,00	0,035	18,0- 21,0	15,0- 18,0	2,50- 3,50	0,75	0,20
25 22 2 N L	-	1,00- 5,00	0,030	24,0- 27,0	20,0- 23,0	2,00- 3,00
27 31 4 Cu L	-	2,50	26,0- 29,0	30,0- 33,0	3,00- 4,50	0,60- 1,50	-
18 8 Mn	-	0,20	4,50- 7,50	0,035	17,0- 20,0	7,0- 10,0	0,75	0,75	-	-
18 9 Mn Mo	(307)	0,04- 0,14	3,00- 5,00	18,0- 21,5	9,0- 11,0	0,50- 1,50
(18 9 Mn Mo)	307	1,0	3,30- 4,75	0,040	0,030	9,0- 10,7
20 10 3	(308Mo)	0,10	1,2	2,50	0,030	0,025	18,0- 21,0	9,0- 12,0	1,50- 3,50
23 12 L	(309L)	0,04	22,0- 25,0	11,0- 14,0	0,75
(23 12 L)	309L	1,00	0,5- 2,5	0,040	0,030	12,0- 14,0	0,75
(22 12)	309	0,15
23 12 Nb	(309Nb)	0,10	1,20	2,5	0,030	0,025	11,0- 14,0	8-1,1
-	309LNb	0,04	1,00	0,5- 2,5	0,040	0,030	12,0- 14,0	0,7−1,0
(23 12 Nb)	309Nb	0,12
-	309Mo	2,00- 3,00	-
23 12 2 L	(309LMo)	0,04	1,20	2,5	0,030	0,025	11,0- 14,0
(23 12 2 L)	309LMo	1,00	0,5- 2,5	0,040	0,030	12,0- 14,0
29 9	(312)	0,15	1,20	2,5	0,035	0,025	27,0- 31,0	8,0- 12,0	0,75
(29 9)	312	1,00	0,5- 2,5	0,040	0,030	28,0- 32,0	8,0- 10,5
16 8 2	(16−8-2)	0,08	0,60	2,5	0,030	0,025	14,5- 16,5	7,5- 9,5	1,50- 2,50
(16 8 2)	16−8-2	0,10	0,5- 2,5	0,030	1,00- 2,00
25 4	-	0,15	1,20	2,5	0,025	24,0- 27,0	4,0- 6,0	0,75
-	209	0,06	1,00	4,0- 7,0	0,04	0,030	20,5- 24,0	9,5- 12,0	1,50- 3,00	-	0,10- 0,30
-	219	8,0- 10,0	19,0- 21,5	5,5- 7,0	0,75
-	240	10,5- 13,5	17,0- 19,0	4,0- 6,0	-	-
22 12	(309)	0,15	1,20	2,5	0,030	0,025	20,0- 23,0	10,0- 13,0
25 20	(310)	0,06- 0,20	1,0- 5,0	23,0- 27,0	18,0- 22,0
(25 20)	310	0,08- 0,20	0,75	1,0- 2,5	0,030	25,0- 28,0	20,0- 22,5
25 20 H	(310H)	0,35- 0,45	1,20	2,5	0,025	23,0- 27,0	18,0- 22,0
(25 20 H)	310H	0,75	1,0- 2,5	0,030	25,0- 28,0	20,0- 22,5
-	310Nb	0,12	0,030	25,0- 28,0	20,0- 22,0	0,70- 1,00	-
-	310Мо	2,00- 3,00	-
18 36	(330)	0,25	1,20	2,5	0,025	14,0- 18,0	33,0- 37,0	0,75
(18 36)	330	0,18- 0,25	1,00	1,0- 2,5	0,040	0,030	14,0- 17,0
-	330Н	0,35- 0,45
-	383	0,03	0,90	0,5- 2,5	0,02	0,02	26,5- 29,0	30,0- 33,0	3,20- 4,20	0,60- 1,50
(20 25 5 Cu N L)	385	0,03	0,90	1,00- 2,50	0,03	0,02	19,50- 21,50	24,0- 26,0	4,20- 5,20	1,20- 2,00
-	630	0,05	0,75	0,25- 0,75	0,04	0,03	16,00- 16,75	4,5- 5,0	0,75	3,25- 4,00	0,15- 0,30	-
21 10 N	-	0,06- 0,09	1,00- 2,00	0,30- 1,00	0,02	0,01	20,50- 22,50	9,5- 11,0	0,50	0,30	-	0,10- 0,20
Jeśli w tabeli podano jedną wartość, to oznacza ono jego maksymalną wartość. Pokryte elektrody, skład chemiczny, których nie ma w tabeli, które użytkownik chce kategoryzować według tej metody można oznaczać podobnie z dodatkiem przodu litery «Z». Całkowita zawartość fosforu i siarki (R i S) nie powinno przekraczać 0,050, za wyjątkiem: 25 7 2 N L; 18 16 5 N L; 20 16 3 Mn N L; 18 8 Mn; 18 9 Mn Mo i 29 9. Oznaczenia w nawiasach [np. (308L) lub (19 9 L)] określa przybliżone, ale niekompletne zgodność w innej metodzie oznaczenia. Właściwym określeniem dla tego zakresu składu chemicznego jest oznaczenie bez nawiasów. Pokrytym elektrody mogą być przypisane niezależnie oba oznaczenia, a w przypadku bardziej rygorystycznych ograniczeń dotyczących składu chemicznego — te, które spełniają obu zestawów wymagań do symbolu. Analiza musi być przeprowadzona na zawartość elementów, dla których w tabeli podane są wartości. Jeśli w trakcie analizy stwierdzono inne elementy, należy przeprowadzić ponowne badanie, aby określić, nie przekracza całkowita zawartość tych elementów 0,50% (z wyjątkiem żelaza). Zawartość wanadu musi znajdować się w granicach 0,10% — 0,30%; tytanu — nie więcej niż 0,15%; wolframu w granicach 1,25% — 1,75%. Zawartość wolframu nie powinno przekraczać 1,0%. Zawartość wanadu musi znajdować się w granicach 0,10% do 0,30%. Spis treści ceru — 0,05%.

Классификационное oznaczenie wg ISO 3581-A składa się z dwóch części:

a) obowiązkowa część

W tej części zawarte są znaki wskazujące rodzaj elektrody, skład chemiczny i rodzaj pokrycia elektrody (patrz 4.1, 4.2 i 4.3 A);

b) dodatkowe część

W tej części zawarte są znaki wskazujące skuteczne przenoszenie metalu elektrody, rodzaj prądu, pozycje spawania dla stosowanej elektrody (patrz 4.4 A i tabela 5A).

Pełne oznaczenie powinno być podane na opakowaniach i w dokumentacji technicznej producenta.

3V Klasyfikacja w systemie doping

Klasyfikacja zawiera właściwości metalu spoiny, otrzymanego pokryte elektrody, jak przedstawiono poniżej. Opiera się ona na użyciu elektrody o średnicy 4,0 mm.

Классификационное oznaczenie składa się z czterech znaków:

1) pierwszy — symbol pokrytego elektrody (patrz 4.1);

2) drugi — symbol składu chemicznego metalu spoiny (patrz tabela 2);

3) trzeci — symbol pozycji spawania (patrz tabela 5C);

4) czwarty — znak rodzaju powłoki elektrody i rodzaju prądu dla stosowanej elektrody (patrz 4.3 B).

W klasyfikacji elektrod wg ISO 3581-wszystkie cztery znaki: pokrytej elektrody, systemy doping, pozycji spawania i rodzaju pokrycia elektrody (patrz 4.1, 4.2, 4.3 i tabela 5V) są obowiązkowe.

Pełne oznaczenie powinno być podane na opakowaniach i w dokumentacji technicznej producenta.

Uwaga — Skład электродного pręta, który może znacznie różnić się od składu metalu spoiny, nie jest kryterium klasyfikacji.

4 Symbole i wymagania

Przykłady oznaczenia dla obu klasyfikacji znajdują się w załączniku A.

4.1 Symbol elektrody pokrytej

4.1 Klasyfikacja według wartości nominalnej składu

Symbolem pokrytego elektrod do ręcznego spawania łukowego odpornych na korozję i żaroodpornych stali zgodnie z ISO 3581-A jest litera «E».

4.1 Klasyfikacja w systemie doping

Symbolem pokrytego elektrod do ręcznego spawania łukowego odpornych na korozję i żaroodpornych stali zgodnie z ISO 3581-są litery «ES». «E» wskazuje na pokryty elektroda, «S» — na korozję, trwałe i odporne na stali.

4.2 Symbol składu chemicznego metalu spoiny

Symbole składu chemicznego metalu spoiny, określonej zgodnie z punktem 5, podane są w tabeli 2. Metal spoiny, otrzymany przy użyciu elektrod pokrytych podany w tabeli 2, zgodnie z punktem 6, musi także spełniać wymagania dotyczące właściwości mechanicznych, jak pokazano w tabeli 3.


Tabela 3 — Wymagania, właściwości mechaniczne

Symbol według wartości nominalnej składu (GOST R ISO 3581-A)	Symbol w systemie doping (GOST R ISO 3581-B)	Minimalna granica plastyczności , Mpa	Minimalna wytrzymałość na rozciąganie , Mpa	Minimalne wydłużenie, %	Obróbka cieplna po spawaniu
-	409Nb	-	450	13
13	(410)	250	15
(13)	410	-
13 4	(410NiMo)	500	750
(13 4)	410NiMo	-	760	10
17	(430)	300	450	15
(17)	430	-
-	430Nb	-	13
19 9	(308)	350	550	30	-
(19 9)	308	-
19 9 H	(308H)	350
(19 9 H)	308H	-
19 9 L	(308L)	320	510
(19 9 L)	308L	-
-	308Мо	-	550
-	308LMo	-	520
-	349	-	690	23
19 9 Nb	(347)	350	550	25
(19 9 Nb)	347	-	520
-	347L	-	510
19 12 2	(316)	350	550
(19 12 2)	316	-	520
-	316H	-
19 12 3 L	(316L)	320	510
(19 12 3 L)	316L	-	490
-	316LCu	-	510
-	317	-	550	20
-	317L	-	510
19 12 3 Nb	(318)	350	550	25
(19 12 3 Nb)	318	-	20
19 13 4 N L	-	350	25
-	320	-	28
-	320LR	-	520
22 9 3 N L	(2209)	450	550	20
(29 9 3 N L)	2209	-	690	15	-
25 7 2 N L	-	500	700	-
25 9 3 Cu N L	-	620	18	-
25 9 4 N L	-	-
-	2553	-	760	13	-
-	2593	-	-
18 15 3 L	-	300	480	25	-
18 16 5 N L	-	-
20 25 5 Cu L N	-	320	510	-
20 16 3 Mn L N	-	-
25 22 2 N L	-	-
27 31 4 Cu L	-	240	500	-
18 8 Mn	-	350	-
18 9 Mn Mo	(307)	-
(18 9 Mn Mo)	307	-	590	-
20 10 3	-	400	620	20	-
-	309	-	550	25	-
23 12 L	(309L)	320	510	-
(23 12 L)	309L	-	-
23 12 Nb	(309Nb)	350	550	-
(23 12 Nb)	309Nb	-	-
-	309Мо	-	-
23 12 2 L	(309LMo)	350	-
(23 12 2 L)	309LMo	-	510	-
-	309LNb	-	-
29 9	(312)	450	650	15	-
(29 9)	312	-	660	-
16 8 2	(16−8-2)	320	510	25	-
(16 8 2)	16−8-2	-	520	-
25 4	-	400	600	15	-
-	209	-	690	-
-	219	-	620	-
-	240	-	690	25	-
22 12	-	350	550	-
25 20	(310)	20	-
(25 20)	310	-	25	-
25 20 H	(310H)	350	550	10	-
(25 20 H)	310Н	-	620	8	-
-	310Nb	-	550	23	-
-	310Мо	-	28	-
18 36	(330)	350	510	10	-
(18 36)	330	-	520	23	-
-	330Н	-	620	8	-
-	383	-	520	28	-
-	385	-	-
-	630	-	930	6
23 7 NL	-	450	570	20	-
21 10 N	-	350	550	30	-
Uwaga — Wytrzymałość i wydłużenie metalu spoiny może być niższa niż metali nieszlachetnych.
Oryginalny podstawowa długość próbki wynosi pięciu średnic badanej próbki. Temperatura 760 °C — 790 °C w ciągu 2 h, Chłodzenie w piecu do temperatury 595 °C z prędkością nie większą niż 55 °C/h, a następnie na świeżym powietrzu do temperatury pokojowej. Temperatura 840 °C — 870 °C w ciągu 2 h, Chłodzenie w piecu do temperatury 600 °C, a następnie na powietrzu. Temperatura 730 °C — 760 °C przez 1 h, Chłodzenie w piecu do temperatury 315 °C z prędkością nie przekraczającej 110 °C/h, a następnie na świeżym powietrzu do temperatury pokojowej. Temperatura 580 °C — 620 °C w ciągu 2 h, Chłodzenie w powietrzu. Temperatura 595 °C — 620 °C przez 1 h. Chłodzenie na powietrzu do temperatury pokojowej. Temperatura 760 °C — 790 °C w ciągu 2 h, Chłodzenie w piecu do temperatury 600 °C, a następnie na powietrzu. Elektrody te zapewniają wysoką zawartość węgla w metalu spoiny do pracy w wysokich temperaturach. Wydłużenie względne próbki w temperaturze pokojowej ma słabe spełnienie tych warunków. Temperatura 1025 °C — 1050 °C przez 1 h. Chłodzenie na powietrzu do temperatury otoczenia, дисперсное utwardzanie w temperaturze 610 °C — 630 °C przez 4 h, następnie chłodzenie do temperatury otoczenia.

4.3 Symbol rodzaju pokrycia elektrody

Opis typów nawierzchni przedstawiono w załączniku A.

Rodzaj pokrycia elektrody w dużej mierze określa warunki stosowania elektrody i właściwości metalu spoiny.

4.3 Klasyfikacja według wartości nominalnej składu

Dla oznaczenia rodzaju pokrycia wykorzystują dwa znaki:

W — podstawowa powłoka;

R — рутиловое podłogowa.

4.3 Klasyfikacja w systemie doping

Dla oznaczenia rodzaju pokrycia elektrody wykorzystują trzy symbole:

5 — podstawowa powłoka do spawania na prąd stały;

6 — рутиловое podłogowa do spawania na stałym lub zmiennym prądów (za wyjątkiem pozycji spawania i rodzaju pokrycia — 46, gdy używany jest prąd stały);

7 — farba proszkowa na bazie рутила, zawierające znaczne ilości dwutlenku krzemu, przeznaczony do spawania na stałym lub zmiennym prądów (za wyjątkiem pozycji spawania i rodzaju pokrycia — 47, gdy używany jest prąd stały).

4.4 Symbol efektywnego przenoszenia metalu elektrody i rodzaju prądu

4.4 A Klasyfikacja według wartości nominalnej składu

Symbol efektywnego przenoszenia metalu elektrody, określonego zgodnie z ISO 2401 i rodzaju prądu podane są w tabeli 4A.


Tabela 4A — Symbol efektywnego przenoszenia metalu elektrody i rodzaju prądu (klasyfikacja według wartości nominalnej składu)

Symbol	Skuteczne przenoszenie metalu elektrody, %	Rodzaj prądu
1	Nie więcej niż 105	a.c.; d.c.
Dwa	d.c.
3	W. św. 105 do 125 subskryb.	a.c.; d.c.
4	d.c.
5	W. św. 125 do 160 subskryb.	a.c.; d.c.
6	d.c.
7	W. św. 160	a.c.; d.c.
8	d.c.
Aby wykazać możliwość spawania mma ac, testy należy wykonywać przy napięciu nie więcej niż 65 W (a.z. — prąd zmienny; d.c. — prąd stały).

4.4. Klasyfikacja w systemie doping

W tej klasyfikacji symbol efektywnego przenoszenia metalu elektrody nie jest określony. Rodzaj prądu włączony w symbol rodzaju pokrycia, zgodnie z 4.3 V.

4.5 Symbol pozycji spawania

Symbole pozycji spawania, w których elektroda testowane zgodnie z ISO 15792−3, podane są w tabeli 5A lub 5B.


Tabela 5A — Symbol pozycji spawania (klasyfikacja według wartości nominalnej składu)

Symbol	Pozycja spawania
1	PA, PB, PD, PF, PG
2	PA, PB, PD, PF
3	RA, RV
4	RA
5	RA, RV, PG
Pozycja spawania określono w ISO 6947: RA — położenie dolne; PB — poziome (dla spoiny pachwinowej); PD — sufitowe; PF — pionowe, spawanie dołu do góry; PG — pionowe, spawania z góry na dół.

Tabela 5B — Symbol pozycji spawania (klasyfikacja w systemie doping)

Symbol	Pozycja spawania
-1	PA, PB, PD, PF
-2	RA, RV
-4	PA, PB, PD, PF, PG
Pozycja spawania określono w ISO 6947: RA — położenie dolne; PB — poziome (dla spoiny pachwinowej); PD — sufitowe; PF — pionowe, spawanie dołu do góry; PG — pionowe, spawania z góry na dół.

5 analiza Chemiczna

Analiza chemiczna metalu spoiny może być przeprowadzony na każdym odpowiedniej próbce. W spornych przypadkach należy użyć próbki, wykonane zgodnie z ISO 6847. Wyniki analizy chemicznej powinny spełniać wymagania tabeli 2.

Może być stosowany w każdej metody analityczne, ale w spornych przypadkach należy stosować się do ogólnie przyjętych opublikowane metody.

6 testy Mechaniczne

6.1 postanowienia Ogólne

Badania na rozciąganie i inne wymagane badania muszą być wykonywane w stanie po spawaniu lub w stanie po spawania i obróbki cieplnej, zgodnie z tabelą 3. Próbki wykonane z metalu spoiny typu 1.3, zgodnie z ISO 15792−1. Warunki spawania przedstawiono w 6.2 i 6.3 niniejszego standardu.

6.2 Temperatura podgrzewania wstępnego oraz warstwy pośredniej

Temperatura podgrzewania wstępnego oraz warstwy pośredniej powinny być podjęte zgodnie z rodzajem metalu spoiny, jak podano w tabelach 6A i 6B odpowiednio.


Tabela 6A — Temperatura podgrzewania wstępnego oraz warstwy pośredniej (klasyfikacja według wartości nominalnej składu)

Symbol w systemie doping	Metal spoiny	Temperatura podgrzewania wstępnego oraz warstwy pośredniej, °C
13 17	Martenzytyczna i ferrytycznych stali chromowana stal	200−300
13 4	Miękka martenzytyczna odpornej na korozję stali	100−180
Wszystkie pozostałe	Austenitycznych i dwukierunkowe ferrytyczno-austenitycznych odpornej na korozję stali	150 maks.

Tabela 6V — Temperatura podgrzewania wstępnego oraz warstwy pośredniej (klasyfikacja w systemie doping)

Symbol w systemie doping	Metal spoiny	Temperatura podgrzewania wstępnego oraz warstwy pośredniej, °C
410	Martenzytyczna i ferrytycznych stali chromowana odpornej na korozję stali	200−300
409 Nb 430 430 Nb	150−260
410NiMo 630	Miękka martenzytyczna odpornej na korozję stali	100−260
Wszystkie pozostałe	Austenitycznych i dwukierunkowe ferrytyczno-austenitycznych odpornej na korozję stali	150 maks.

Temperatura metalu warstwy pośredniej powinny być mierzone z zastosowaniem термокарандашей, termometrów kontaktowych lub termopar na środku spoiny elementu w odległości 25 mm od krawędzi krawędzi (patrz ISO 13916).

Temperatura metalu między nimi nie powinna przekraczać temperatury podanej w tabelach 6A i 6B. Jeśli po jakiegoś przejścia temperatura warstwy pośredniej przekroczona, to testowana próbka musi być chłodzony na powietrzu do temperatury poniżej określonego górnego limitu.

6.3 Kolejność wykonywania przejazdów

Dla elektrody o średnicy 4 mm i próbki typu 1.3 ISO 15792−1 każdą warstwę należy wykonać w dwóch przebiegach. Liczba warstw powinna być od siedmiu do dziewięciu.

Kierunek spawania przy wykonywaniu przejścia nie powinno ulec zmianie. Każdy przejazd musi być wykonana przy prądzie, który powstaje od 70% do 90% wartości maksymalnej zalecanej przez producenta. Niezależnie od rodzaju pokrycia spawanie musi być na prąd zmienny, jeśli zalecane i zmienny, prąd stały, i na stałym prądzie polaryzacji, jeśli jest zalecany prąd stały.

7 Test spoiny pachwinowej

Próbki do badania spoin pachwinowych musi być zgodny z ISO 15792−3.

7A Klasyfikacja według wartości nominalnej składu

Wymagania do testu ściegu spoiny pachwinowej podane są w tabeli 7A. Grubość płyty powinna wynosić od 10 do 12 mm, szerokość powinna być 55 mm, długość powinna być 250 mm.


Tabela 7A — Wymagania badania spoin pachwinowych (klasyfikacja według wartości nominalnej składu)

Symbol pozycji spawania wg GOST R ISO 3581-A	Symbol rodzaju pokrycia, zgodnie z GOST R ISO 3581-A	Pozycja spawania	Średnica elektrody, mm	Teoretyczna grubość spoiny pachwinowej, mm	Maksymalna różnica kątów, mm	Maxi- мальная wybrzuszenie spoiny, mm
1 lub 2	R lub W	GW	6,0	5,0 min.	2,0	3,0
1 lub 2	R	PF	4,0	4,5 maks.	Nie регламен- тируется	2,0
W	5,5 maks.
1 lub 2	R	PD	4,0	4,5 maks.	1,5	2,5
W	5,5 maks.	2,0	3,0
3	R lub W	GW	6,0	5,0 min.	2,0	3,0
4	R lub W	Nie регламен- тируется	Nie регламен- тируется	Nie регламен- тируется	Nie регламен- тируется	Nie регламен- тируется
5	R	GW	6,0	4,5 min.	1,5	2,5
W	5,0
5	R	PD	4,0	4,5 min.	1,5	2,5
W	5,5 min.	2,0	3,0
5	R lub W	PG	5,0	5,0 min.	Nie регламен- тируется	1,5
Maksymalna wklęsłości.

7C Klasyfikacja w systemie doping

Grubość płytki ściegu spoiny pachwinowej i wymagane wyniki badań podane są w tabeli 7C. Długość płytki musi być 250 mm, szerokość powinna wynosić 50 mm.


Tabela 7C — Grubość płytki spoiny z narożną szwem i wymagane wyniki badań (klasyfikacja w systemie doping)

Symbol pozycji spawania i rodzaju pokrycia według GOST R ISO 3581-W	Średnica elektrody, mm	Rodzaj prądu	Nominalna grubość płyty , mm	Pozycja spawania	Катет spoiny pachwinowej (największy), mm	Maxi- мальная różnica kątów, mm	Maxi- мальная wybrzuszenie spoiny, mm
-15	4,0	d.c. (+)	6; 8; 10	PF	8,0	Nie регламен- тировано	2,0
PB i PD	6,0	1,5	1,5
4,8; 5,0	10	GW	8,0	2,0
5,6; 6,0 mm; 6,4	10,0	2,0
-16	4,0	a.c.	6; 8; 10	PF	8,0	Nie регламен- тировано	2,0
PB i PD	6,0	1,5	1,5
4,8; 5,0	10	GW	8,0	2,0
5,6; 6,0 mm; 6,4	10,0	2,0
-17	4,0	a.c.	6; 8; 10	PF	12,0	Nie регламен- тировано	2,0
PB i PD	8,0	1,5	1,5
4,8; 5,0	Dziesięć	GW	2,0
5,6; 6,0 mm; 6,4	10,0	2,0	2,0
-25	4,0	d.c. (+)	10; 12	GW	8,0	1,5	1,5
4,8; 5,0	2,0
5,6; 6,0 mm; 6,4	10,0	2,0	2,0
-26; -27	4,0	a.c.	10; 12	GW	8,0	1,5	1,5
4,8; 5,0	2,0
5,6; 6,0 mm; 6,4	10,0	2,0	2,0
-45, -46 -47	2,4; 2,5	d.c. (+)	6; 8; 10	PG	5,0	Nie регламен- тировано	2,0
3,0; 3,2	6,0	3,0
4,0	8,0	4,0
4,8; 5,0	10,0	5,0
Maksymalna wklęsłości.

8 Wymagania округлению wartości

Przy ustalaniu zgodności z wymaganiami niniejszej normy prawdziwe wartości uzyskane podczas badania, powinny być округлению zgodnie z zasadami zawartymi w ISO 80000−1-2009 (reguła A aplikacji).

Jeśli zmierzone wartości uzyskane na sprzęcie, калиброванном w jednostkach innych niż jednostki niniejszego standardu, to zmierzone wartości, przed ich zaokrągleniu muszą być zamienione na jednostki niniejszego standardu. Jeśli średnia arytmetyczna wartość należy porównać z wymaganiami niniejszego standardu, zaokrąglanie musi być spełniony tylko po obliczeniu średniej arytmetycznej wartości.

Jeśli podany w dziale «powołania Normatywne» normy na metody badań zawiera instrukcje округлению, które są sprzeczne z instrukcjami niniejszego standardu, to powinny być spełnione wymagania dotyczące округлению zgodnie z normą na metody badań. Wyniki zaokrąglania powinny spełniać wymagania odpowiedniej tabeli dla klasyfikacji w testach.

9 retests

Jeśli przeprowadzone badanie nie potwierdziło zgodność z wymaganiami, to należy go powtórzyć dwukrotnie. Wyniki obu ponownych badań powinny spełniać wymagania. Próbki do ponownych badań mogą być wykonane z pierwotnego połączenia lub z nowej spoiny. Do analizy chemicznej ponowne badanie należy tylko do tych elementów, które nie spełniają wymogów testów. Jeżeli wyniki jednego lub obu ponownych badań nie spełniają wymogów niniejszego standardu, to badany materiał należy traktować jako nie spełniającego kryteria tej klasyfikacji.

W przypadku, gdy po przygotowaniu lub po zakończeniu każdego badania dokładnie ustalono, że przepisane lub odpowiednie metody naruszone podczas przygotowania spoiny lub preparatu (ów) do testu lub podczas przeprowadzania testu, to test należy uznać za nieważne, niezależnie od tego, że ten test faktycznie wykonane, a jego wyniki spełniają lub nie spełniają wymogów niniejszego standardu. Taki test należy powtórzyć z zachowaniem wymogów określonych metod. W tym przypadku nie wymaga podwojenia ilości próbek do badań.

10 warunki Techniczne dostawy

Warunki techniczne dostawy muszą spełniać wymagania norm ISO 544 i ISO 14344.

11 Przykłady oznaczenia

Oznaczenie elektrod pokrytych musi postępować zgodnie z zasadami podanymi w 11.1 A i 11.1 V.

11.1 A Klasyfikacja według wartości nominalnej składu

Przykład 1A — Metal spoiny, наплавленный pokryte elektrody do ręcznego spawania łukowego (E), ma skład chemiczny 19% Cr, 12% Ni, 2% Mo (19 12 2) zgodnie z tabelą 2. Pokrycie elektrody — рутиловое ®. Elektroda może być stosowany na zmiennym lub stałym prądów z efektywnym przeniesieniem metalu elektrody 120% (3) podczas spawania złączy i spoin narożnych w dolnym położeniu (4).

Oznaczenie takiej elektrody:

GOST R ISO 3581-A — E 19 12 2 R 3 4.

Obowiązkowa część:

GOST R ISO 3581-A — E 19 12 2 R,

gdzie GOST R ISO 3581 — oznaczenie niniejszego standardu, litera «A» oznacza klasyfikację według wartości nominalnej składu;

E — pokryty elektrod do ręcznego spawania łukowego (patrz 4.1 A);

19 12 2 — skład chemiczny metalu spoiny (patrz tabela 2);

R — rodzaj pokrycia elektrody (patrz 4.3 A);

3 — wykonanie spawania mma lub stałym prądów i skuteczne przenoszenie metalu elektrody 120% (patrz tabela 4A);

4 — podczas wykonywania spawania złączy i spoin narożnych w dolnym położeniu (patrz tabela 5A).

11.1 W Klasyfikacja w systemie doping

Przykład 1B — Metal spoiny, наплавленный pokryte elektrody do ręcznego spawania łukowego (E) odpornych na korozję i żaroodpornych stali (S), ma skład chemiczny 19% Cr, 12% Ni, 2% Mo (316), zgodnie z tabelą 2. Pokrycie elektrody — рутиловое (6). Elektroda może być stosowany na zmiennym lub stałym prądów spawania złączy i spoin narożnych w dolnym położeniu (2).

Oznaczenie takiej elektrody:

GOST R ISO 3581-B — ES316−26,

gdzie GOST R ISO 3581 — oznaczenie standardu, litera «W» oznacza klasyfikację w układzie stopowych;

ES — pokryty elektrod do ręcznego spawania łukowego odpornych na korozję i żaroodpornych stali (patrz 4.1 B);

316 — skład chemiczny metalu spoiny (patrz tabela 2);

2 — pozycje spawania (patrz tabela 5C);

6 — rodzaj pokrycia elektrody (patrz 4.3).

Załącznik A (informacyjny). Rodzaje powłok

Załącznik A
(pomocniczy)

Powłoka elektrod do ręcznego spawania łukowego może się dość znacznie różnić się w różnych wersje klasyfikacji. Obie metody klasyfikacji zawartych w niniejszym standardzie, wykorzystują symbole podstawowych elementów pokrycia.

Poniżej krótki opis każdego pokrycia z podaniem podstawowych właściwości.

A. 1A Klasyfikacja według wartości nominalnej składu

W tej metodzie podjęte dwa symbole dla oznaczenia rodzaju pokrycia elektrody.

A. 1.1 A co najważniejsze podłogowa, symbol W

Symbol wskazuje na pokrycie z dużą zawartością minerałów i substancji takich jak marmur (węglan wapnia), dolomitu (węglan wapnia i magnezu) i fluoryt (baru fluorek wapnia). Elektrody z pokryciem, zazwyczaj nadają się tylko do spawania na stałym prądzie polaryzacji.

A. 1.2 A Рутиловое podłogowa, symbol R

Symbol R oznacza powłoka o dużej zawartości minerału рутила, którego głównym składnikiem jest dwutlenek tytanu. W skład powłoki wchodzą również inne łatwo ионизирующиеся substancje i minerały. Elektrody z tego typu ubezpieczenia mogą być wykorzystane na zmiennym i stałym prądów.

A. 1V Klasyfikacja w systemie doping

W tej metodzie podjęte trzy symbole dla oznaczenia rodzaju pokrycia elektrody.

A. 1.1 W Regulaminowym podłogowa, symbol 5

Symbol 5 wskazuje na pokrycie z dużą zawartością minerałów i substancji takich jak marmur (węglan wapnia), dolomitu (węglan wapnia i magnezu) i fluoryt (baru fluorek wapnia).

Elektrody z takim typem powłoki mogą być wykorzystywane tylko do pracy na stałym prądzie polaryzacji.

A. 1.2 W Рутиловое podłogowa, symbol 6

Symbol 6 wskazuje, że powłoka o dużej zawartości minerału рутила, którego głównym składnikiem jest krzemionka (dwutlenek) tytanu. W skład powłoki wchodzą również inne łatwo ионизирующиеся substancje i minerały. Elektrody z tego typu ubezpieczenia mogą być stosowane zarówno na zmiennym, jak i stałym prądów.

A. 1.3 Kwaśne podłogowa, symbol 7

Symbol wskazuje 7 zmodyfikowane рутиловое podłogowa, w którym część dwutlenku tytanu zastąpiony dwutlenkiem krzemu. Powłoka charakteryzuje się wysoką жидкотекучестью żużla i łatwością wykonywania przejść szwów. Do spawania łukowego charakteryzuje się tusz do drukarki atramentowej transfer, po tym trudniej wykonać spawanie cienkiej blachy w pozycji pionowej.

Uwaga — Według metody A (klasyfikacja według wartości nominalnej składu) nie ma rozróżnienia między рутиловым i kwaśne rodzajach nawierzchni, w przeciwieństwie do metody (klasyfikacja w systemie doping).

Aplikacja W (odniesienia). O zawartości ferrytu w metalu spoiny

Aplikacja W
(pomocniczy)

V. 1 informacje Ogólne

Obecnie aplikacja jest oparta na artykule [3].

Zawartość ferrytu w metalu spoiny wykonane z odpornej na korozję stali ma istotne znaczenie przy wytwarzaniu i eksploatacji konstrukcji spawanej. W celu uniknięcia trudności pewną zawartość ferrytu często regulują. Tradycyjnie zawartość ferrytu stwierdzono w procentach, ale w chwili obecnej, zgodnie z ISO 8249, używany Ферритное Liczba (dalej — FN).

V. 2 Wpływ ferrytu

Najbardziej ważnym i przydatnym efektem ferrytu spoin z nominalnie austenitycznych odpornych na korozję stali nierdzewnych jest dobrze znana zależność między spadkiem skłonności do gorących pęknięć i obecność samego ferrytu. Oprócz innych czynników, minimalna zawartość ferrytu, wymagana dla zapewnienia braku pęknięć gorących, zależy od składu chemicznego metalu spoiny. Maksymalna zawartość ferrytu określana jest możliwe jego wpływem na właściwości mechaniczne i korozyjne właściwości. Wymaganą zawartość ferrytu może być ustawiona doborem proporcji zawartości ферритообразующих elementów (takich jak chrom) do treści аустенитообразующих (takich jak nikiel) w zakresie dozwolonym przez odpowiednie wymagania techniczne.

V. 3 Związek między składem i strukturą

Zawartość ferrytu, jak będzie zaznaczone poniżej, jest zwykle określana za pomocą магнитометрической aparatury i wyraża Ферритным Liczbą. Zawartość ferrytu można również określić za pomocą diagramów strukturalnych. Jako najbardziej dokładne zaleca się formalnie wykres Rady ds. badań w dziedzinie spawania (WRC) [4]. Skład chemiczny stopu wiąże się ze strukturą przez ugrupowania ферритообразующих elementów w tzw. «odpowiednik chromu», a аустенитообразующих elementów — w «odpowiednik niklu». Wykres WRC-1992 pozwala przewidzieć strukturę z dokładnością do ±4 FN podczas rozliczeniowym zawartości ferrytu do 18 FN. Wykres może być używany do wartości Ferrytyczne Liczb do 100 (czyli można ją stosować do stali duplex).

V. 4 Edukacja ferrytu

Uważa się, że powstawanie pęknięć gorących zależy od charakteru krystalizacji. Końcowa zawartość ferrytu i jego morfologia zależą od reakcji w procesie krystalizacji i, w przyszłości, w fazie stałej. Skłonność do gorących pęknięć w zależności od charakteru krystalizacji maleje w następującej kolejności: jednofazowy austenitycznej, podstawowy austenitycznej, typ mieszany i jednofazowy ferryt, podstawowy ferryt. Choć Ферритное Liczba i charakter krystalizacji zależy głównie od składu chemicznego, ich związek nie zawsze jest jednoznaczny. Jednak nie jest to system standaryzacji, która pozwala na bardziej praktyczne planowanie i zmierzyć zawartość ferrytu na jej podstawie.

V. 5 Wpływ warunków spawania

Zawartość ferrytu w metalu spoiny zależy nie tylko wybór spoiwa. Oprócz wpływu udziału metali nieszlachetnych, zawartość ferrytu w metalu spoiny może istotnie zależeć od metody spawania. Kilka czynników może zmienić skład chemiczny metalu spoiny. Najważniejszym z nich jest azot, który może dostać się w metal spoiny przez łuk elektryczny. Wysokie napięcie łuku może spowodować znaczne zmniejszenie Ferrytycznej Liczby. Innymi czynnikami są zmniejszenie zawartości chromu kosztem substancji utleniających w powłoce lub zwiększenie węgla poprzez dysocjacji ZE. Bardzo wysoka тепловложение może również mieć wpływ, szczególnie na stali duplex. Jeśli stwierdzono istotną różnicę zawartości ferrytu w наплавленном metalu w porównaniu z certyfikatem producenta, to jest bardzo prawdopodobne, że przyczyną takiego wyróżnienia jest jeden lub kilku z powyższych czynników.

V. 6 Wpływ obróbki cieplnej

Na korozję, jako podstawowy metal, zazwyczaj dostarczane po homogenizacji i hartowania. Większość połączeń spawanych, wręcz przeciwnie, są wprowadzane do eksploatacji w stanie po spawaniu. Jednak w niektórych przypadkach może lub powinna być wykonywana po spawanie, obróbka cieplna. Ona może stać się przyczyną pewnego zmniejszenia магнитометрически liczone FN, a nawet jego zmniejszenia do zera. Wpływ obróbki cieplnej na właściwości mechaniczne i korozyjne właściwości może być znaczący, ale tutaj nie jest rozpatrywana.

V. 7 Oznaczanie zawartości ferrytu

V. 7.1 Zawartość ferrytu musi być uzgodnione stronami zainteresowanymi jako konstrukcji spawanej stali odpornej na korozję. Tymi stronami mogą być: producent spoiwo, producent konstrukcji spawanej, organ regulacyjny i firma ubezpieczeniowa. Dlatego konieczne jest, aby metoda oznaczania zawartości ferrytu był powtarzalny.

Wcześniej dla określenia zawartości ferrytu w metalu spoiny wykonane z odpornej na korozję stali szeroko stosowany металлография. W zależności od odczynnik do trawienia działały albo na ferryt, albo na martenzyt, uwypukla ferryt w austenitycznej osnowie. Ferrytycznych stali faza jest bardzo płytka, nieregularności w formie i nierównomiernie rozłożone w matrycy. Niezawodność i powtarzalność tej metody były niskie. Ponadto, металлографические badania wymagają zniszczenia próbki, co nie zawsze jest wykonalne do kontroli jakości na produkcji.

V. 7.2 Ferryt, jak ферромагнетик, łatwe do odróżnienia od austenitu. Właściwości magnetyczne austenitycznej metalu spoiny są proporcjonalne do zawartości ferrytu. Na właściwości magnetyczne wpływa również skład ferrytu (im więcej składników stopu zanieczyszczeń w феррите, tym słabsza jego właściwości magnetyczne w porównaniu z ферритом, którzy mają mniejszą zawartość tych zanieczyszczeń). Dlatego ta właściwość może być wykorzystana do określenia zawartości ferrytu, jeśli to możliwe zastosować аттестованную metodę kalibracji magnetycznych narzędzi pomiaru.

Wskazane jest przeprowadzenie kalibracji w taki sposób, aby wyniki można było bezpośrednio przekształcić w «procent ferrytu». Jednak z powodu powyższego wpływu składu ferrytu i, jak się okazało, nie jest możliwe do osiągnięcia jednomyślności na prawdziwe «odsetek ferrytu» została wprowadzona dowolna skala FN. Początkowo FN uważano wiarygodnym wskaźnikiem «% ferrytu» w metalu spoiny typu 19 9 lub 308, jednak późniejsze badania wykazały, że FN znacznie zawyża FN w metalu spoiny. Z punktu widzenia praktyki to nie ważne. Znacznie ważniejsze jest możliwość różnych pomiarowych usług odtworzyć te same wyniki z małym rozrzutu zawartości ferrytu w tym spoiny i urządzenie próbce, a system pomiaru FN pozwala to wykonać.

V. 7.3 Kalibracja konkretnego sprzętu laboratoryjnego, oparty na systemie pomiaru FN, odbywa się z wykorzystaniem podstawowych standardowych wzorów, które stanowią podstawę ze stali węglowej pokryte немагнитным powłoką standardowej grubości. Takie standardowe próbki są dostępne, aby uzyskać z Narodowego instytutu standardów i technologii (NIST). Każdemu takiemu wzór przypisany FN zgodnie z tabelą 1 ISO 8249 [1]. Ponadto, w systemie FN sprzęt, skalibrowane w pierwotnym standardowych próbek, może być używany do nadawania FN próbek metalu spoiny, które z kolei mogą być wykorzystane jako wtórne standardowe próbki do kalibracji różnych innych urządzeń pomiarowych, bardziej przydatnych w produkcji lub w warunkach polowych.

V. 7.4 Przy wielokrotnych próbach w różnych laboratoriach z wykorzystaniem pierwotnej lub wtórnej kalibracji stwierdzono, że przy ustalaniu FN na wybranych próbkach metalu spoiny powtarzalność wynosi nie więcej niż ±1 FN — w zakresie od 0 FN do 28 FN, określony w ISO 8249. To znamiennie wysoka powtarzalność, niż uzyskiwane металлографическими metodami. Zostały opracowane zasady rozbudowy systemu zakresów FN, przeznaczonych dla duplex stali, i ta informacja została opublikowana w ISO 8249.

Wtórne standardowe próbki dostępne są teraz także w NIST*. Wcześniej wtórne standardowe próbki można było uzyskać w TWI**.

_________________

* Narodowy instytut standardów i technologii, Gaithersburg, STANY zjednoczone (MD, 20899, USA).
** Instytut spawalnictwa, Abington Hall, Abington, Cambridge, wielka Brytania (СВ1 6AL, U. K).

V. 8 Realizacja pomiarów ferrytycznej liczby

Przy регламентировании i określaniu zawartości ferrytu ważne jest, aby operować z naprawdę osiągalne dla spoiny próbki liczbami. Nierealne wskazywać i próbować mierzyć zero FN w nominalnie pełni аустенитном metalu spoiny. Maksymalna wartość FN, równa 0,5 FN, jest bardzo realne i osiągalne. Nierealne planowanie i próbować mierzyć FN w zakresie zbliżonym do wartości powtarzalność (odchylenie) procesu spawania i pomiarów. W ten sposób rozporządzenie zakresu od 5 do 10 FN lub od 40 do 70 FN jest realne i osiągalne. Jednak waha się od 5 do 6 FN i od 45 do 55 FN nie są realistyczne. Również nierealne planowanie i oczekiwać, że pomiar Ferrytyczne Liczb na zakrzywionych powierzchniach, powierzchniach w pobliżu krawędzi i mocno materiałów magnetycznych lub na surowych powierzchniach (zawierający «łuski» spoiny) będą zgodne z pomiarami na gładkiej powierzchni spoiny w jego centrum.

Aplikacja TAK (obowiązkowe). Informacje o zgodności odwołania międzynarodowych standardów odniesienia krajowymi standardami Federacji Rosyjskiej (i obowiązującymi w tym jako międzypaństwowych standardów)

Aplikacja TAK
(obowiązkowe)

Tabela TAK.1

Oznaczenie referencyjnej międzynarodowego standardu	Stopień odpowiednie- ствия	Identyfikacja i oznaczenie odpowiedniej normy krajowej
ISO 544	MOD	GOST R 53689−2009 (ISO 544:2003) «Materiały spawalnicze. Warunki techniczne dostawy materiałów eksploatacyjnych. Rodzaj produktu, wymiary, tolerancje i znakowanie"
ISO 2401	-	*
ISO 6847	-	*
ISO 6947	-	*
ISO 8249	MOD	GOST R 53686−2009 (ISO 8249:2000) «Spawanie. Oznaczanie zawartości ferrytyczne fazy w metalu spoiny stali austenitycznych i dwufazowych stali austenitycznych chromowo-niklowej odpornych na korozję stali"
ISO 13916	-	*
ISO 14344	-	*
ISO 15792−1:2000	IDT	GOST R ISO 15792−1-2009 «Materiały spawalnicze. Metody badań. Część 1. Metody badań próbek stopiwa ze stali, niklu i stopów niklu"
ISO 15792−3:2000	-	*
ISO 80000−1	-	*
* Odpowiedni krajowy standard brakuje. Przed jego zatwierdzeniem, zaleca się korzystać z tłumaczenia na język polski tego międzynarodowego standardu. Tłumaczenie tego międzynarodowego standardu znajduje się w Federalnym informacyjnym funduszu przepisów technicznych i norm. Uwaga — W niniejszej tabeli zastosowano następujące konwencje stopnia zgodności norm: — IDT — identyczne standardy; — MOD — zmodyfikowane standardy.