GOST 31448-2012

• gost-31448-2012.pdf (0.98 MiB)
  ГОСТ 31448-2012

GOST 31448−2012 Rury stalowe z osłonami zewnętrznymi powłokami do tułowia газонефтепроводов. Warunki techniczne

GOST 31448−2012

Grupa В62

MIĘDZYPAŃSTWOWY STANDARD

RURY STALOWE Z OSŁONAMI ZEWNĘTRZNYMI POWŁOKAMI DO TUŁOWIA ГАЗОНЕФТЕПРОВОДОВ

Warunki techniczne

Steel pipes with defensive coverings for main gas and oil pipelines. Specifications

ISS 23.040.10
OKP 13 9000

Data wprowadzenia 2014−01−01

Przedmowa

Cele, podstawowe zasady i podstawowe zasady prowadzenia prac na międzypaństwowej standaryzacji program GOST 1.0−92 «Międzystanowa system standaryzacji. Postanowienia ogólne» i GOST 1.2−2009 «Międzystanowa system standaryzacji. Standardy międzypaństwowe, zasady i rekomendacje w międzypaństwowej standaryzacji. Zasady opracowania, przyjęcia, aplikacje, aktualizacje i anulowania"

Informacje o standardzie

1 PRZYGOTOWANY przez komitet Techniczny dla normalizacji TC 357 «Stalowe i żeliwne rury i cylindry» spółka akcyjna «Rosyjski naukowo-badawczy instytut rurowego» (JSC «РосНИТИ»)

2 WPISANY komitet Techniczny dla normalizacji TC 357 «Stalowe i żeliwne rury i cylindry"

3 PRZYJĘTY Międzypaństwowych rady w sprawie normalizacji, metrologii i certyfikacji (protokół z dnia 15 marca 2012 r. N 49)

Za przyjęciem standardu głosowało:

4 Niniejszy standard został przygotowany na podstawie zastosowania normy krajowej Federacji Rosyjskiej GOST R 52568−2006 «Rury stalowe z osłonami zewnętrznymi powłokami do tułowia газонефтепроводов. Warunki techniczne"

5 Rozporządzenie Federalnej agencji ds. regulacji technicznej i metrologii od 5 czerwca 2013 r. N 143-st międzypaństwowy standard GOST 31448−2012 wprowadzony w życie jako normy krajowej Federacji Rosyjskiej od 1 stycznia 2014 r.

6 WPROWADZONY PO RAZ PIERWSZY


Informacja o zmianach do niniejszego standardu została opublikowana w corocznym biuletynie indeksie «Krajowe standardy», a tekst zmian i poprawek — w comiesięcznym biuletynie indeksie «Krajowe standardy». W przypadku rewizji (wymiany) lub odwołania niniejszego standardu powiadomienie zostanie opublikowany w comiesięcznym biuletynie indeksie «Krajowe standardy». Odpowiednia informacja, powiadomienie i teksty umieszczane są także w systemie informatycznym do wspólnego użytku — na oficjalnej stronie Federalnej agencji ds. regulacji technicznej i metrologii w sieci Internet

Wprowadzenie

Potrzeba opracowania niniejszego standardu jest spowodowana brakiem interstate normy na rury spawane z powłok ochronnych z uwzględnieniem specyfiki głównych газонефтепроводов, нефтепродуктопроводов z podwyższonymi wymogami regulacyjnymi w celu zapewnienia gwarantowanej niezawodności i bezpieczeństwa eksploatacji.

W tym standardzie znajdują się nowoczesne osiągnięcia w dziedzinie jakości rur z powłokami, odbite w międzynarodowych, regionalnych, krajowych dokumentach normatywnych, oprogramowanie naukowo-technicznymi i technologicznymi.

Normatywne wskaźniki poziomu technicznego i jakości rur powleczone są zgodne z zagranicznych standardów lub przekraczają je.

1 Zakres zastosowania

Niniejszy standard stosuje się na stalowe bez szwu, spawane прямошовные i spiralnie-szew rury o średnicy 114−1420 mm z zewnętrznych powłok ochronnych, stosowanych w warunkach fabrycznych, stosowanych do budowy i naprawy gazociągów przesyłowych, rurociągów i нефтепродуктопроводов.

2 powołania Normatywne

W tym standardzie stosowane przepisy linki na następujące międzypaństwowe standardy:

GOST 9.049−91 Jednolity system ochrony przed korozją i starzeniem. Materiały polimerowe i ich składniki. Metody badań laboratoryjnych odporności na działanie grzybów pleśniowych

GOST 9.050−75 Jednolity system ochrony przed korozją i starzeniem. Powłoki lakiernicze. Metody badań laboratoryjnych odporności na działanie grzybów pleśniowych

GOST 12.1.005−88 System standardów bezpieczeństwa pracy. Ogólne zasady higieny wymagania powietrzu strefy roboczej

GOST 12.3.002−75 System standardów bezpieczeństwa pracy. Procesy produkcyjne. Ogólne wymagania bezpieczeństwa

GOST 12.3.005−75 System standardów bezpieczeństwa pracy. Prace lakiernicze. Ogólne wymagania bezpieczeństwa

GOST 12.3.016−87 System standardów bezpieczeństwa pracy. Budowa. Prace antykorozyjne. Wymagania bezpieczeństwa

GOST 17.2.3.02−78 Ochrona przyrody. Atmosfera. Zasady ustalania dopuszczalnych emisji szkodliwych substancji przedsiębiorstwami przemysłowymi

GOST 411−77 Gumy i kleju. Metody określania wytrzymałości związku z metalu w отслаивании

GOST 427−75 Linijki pomiarowe metalowe. Warunki techniczne

GOST 8696−74 Rury stalowe spawane ze spirala szwu ogólnego przeznaczenia. Warunki techniczne

GOST 10692−80 Rury stalowe, żeliwne i łączniki do nich. Odbiór, etykietowanie, pakowanie, transport i przechowywanie

GOST 11262−80 Tworzywa sztucznego. Metoda badania wytrzymałości na rozciąganie

GOST 11645−73 Tworzywa sztucznego. Metoda określania wskaźnika plastyczności płynięcia tworzyw termoplastycznych

GOST 13518−68 Tworzywa sztucznego. Metoda oznaczania odporności polietylenu na pękanie pod napięciem

GOST 14192−96 Oznakowanie ładunków

GOST 15140−78 Materiały lakiernicze. Metody oznaczania przyczepności

GOST 16337−77 Polietylen wysokociśnieniowy. Warunki techniczne

GOST 17299−78 Alkohol etylowy techniczny. Warunki techniczne

GOST 18299−72 Materiały lakiernicze. Metoda oznaczania wytrzymałości na rozciąganie, wydłużenia względnego przy zerwaniu moduł sprężystości

GOST 20295−85 Rury stalowe spawane do tułowia газонефтепроводов. Warunki techniczne

GOST 25812−83 Rurociągi stalowe trunk. Ogólne wymagania dotyczące ochrony przed korozją
_______________
Na terytorium Federacji Rosyjskiej działa GOST R 51164−98 «Rurociągi stalowe trunk. Ogólne wymagania dotyczące ochrony przed korozją".


GOST 28498−90 Termometry cieczy szklane. Ogólne wymagania techniczne. Metody badań

GOST 31447−2012 Rury stalowe spawane dla gazociągów przesyłowych, rurociągów i нефтепродуктопроводов. Warunki techniczne

Uwaga — Podczas korzystania z niniejszym standardem wskazane jest, aby sprawdzić działanie odwołania standardów w systemie informatycznym do wspólnego użytku — na oficjalnej stronie Federalnej agencji ds. regulacji technicznej i metrologii w sieci Internet lub rocznego dla wskaźnika «Krajowe standardy», który opublikowany został według stanu na dzień 1 stycznia bieżącego roku, a w wersji miesięcznego wskaźnika informacyjnego «Krajowe standardy» za rok bieżący. Jeśli referencyjny standard wymieniony (zmienione), podczas korzystania z niniejszym standardem należy kierować zastępujące (zmienionym) standardem. Jeśli referencyjny standard anulowane bez wymiany, to stan, w którym dana link do niego, stosuje się w zakresie nie wpływających na ten link.

3 Klasyfikacja powłok

3.1 Zewnętrzne powłoki ochronne są klasyfikowane według ich konstrukcji, przeznaczenia i temperaturze pracy.

3.2 Klasyfikacja powłok konstrukcji, przeznaczenia i temperaturze pracy przedstawiono w tabeli 1.

Przykłady symboli:

Rura stalowa электросварная прямошовная o średnicy 530 mm, o grubości ścianki 10 mm ze stali klasy wytrzymałości К52, wykonane zgodnie z GOST 20295−85, napylane pe prawidłowego wykonania zgodnie z GOST 31448−2012:

Rura — 530х10 — К52 GOST 20295−85, powłoka 3ПЭ-N, GOST 31448−2012

Rura stalowa электросварная spiralnie-шовная o średnicy 820 mm, grubości ścianki 12 mm ze stali nierdzewnej marki Ст3сп2, wykonane na grupie GOST 8696−74, z dwuwarstwowym z płaszczem powłoką prawidłowego wykonania zgodnie z GOST 31448−2012:

Rura — 820x12 — Ст3сп2 — W GOST 8696−74, powłoka 2ПП-N, GOST 31448−2012

Rura stalowa электросварная прямошовная o średnicy 530 mm, o grubości ścianki 5 mm ze stali klasy wytrzymałości К48, wykonane zgodnie z GOST 31447−2012, napylane pe w wykonaniach specjalnych według GOST 31448−2012:

Rura — 530x5 — К48 GOST 31447−2012, powłoka 3ПЭ-Z, GOST 31448−2012

Tabela 1

4 wymagania Techniczne

4.1 Wymagania dotyczące rur, przeznaczonym do pokrywania

4.1.1 Powłoka nakładana jest na stalowe bez szwu i spawane rury o średnicy od 114 do 1420 mm, spełniające wymagania dokumentów normatywnych (ND).

4.1.2 Zewnętrzna powierzchnia rur jest poddawany kontroli wzrokowej w celu wykrycia wad powierzchniowych.

Na powierzchni rur nie powinno być pęknięć, wgnieceń, muszli, paczki i innych wad, które wysyłają grubość ścianki za wartości graniczne.

W przypadku niemożności usunięcia wymienionych wad rury бракуются i nie podlegają dalszej obróbce czyszczenia i nakładania powłoki ochronnej.

4.1.3 Zewnętrzna powierzchnia rur musi być oczyszczona z brudu, oleju i soli, zanieczyszczeń, a także od консервационного pokrycia (jeśli są dostępne) za pomocą odpowiednich rozpuszczalników lub zasadowych, pary lub otwartego ognia.

4.1.4 Na powierzchni rury zawartość soli nie powinno być więcej niż 30 g/cm.

Jako akceptowalnego poziomu soli zanieczyszczeń należy uznać za ujemną wartość testu ферроцианадом potasu zgodnie z metodami kierownicy kontroli. W przypadku przekroczenia ilości soli powierzchni rury trzeba przepłukać roztworem ортофосфорной kwasu lub destylowanej (dejonizowanej) wodą.

4.1.5 Zalecana temperatura powierzchni rury przed przystąpieniem do oczyszczarek (śrutowania) czyszczenia — od plus 50 °C do + 70 °C.

4.1.6 Powierzchni rur leczonych metodą oczyszczarek lub śrutowania czyszczenia. Stopień czystości musi być Sa 2 ½, a chropowatość powierzchni 40−80 µm. Po oczyszczeniu powierzchni rur powinna być oczyszczona z kurzu.

Cząstki pyłu powinny być o średnicy nie większej niż 100 µm.

4.1.7 zewnętrzne wady po oczyszczeniu powinny być wyeliminowane.

Odnowione działki o powierzchni ponad 100 cmpowinny posiadać chropowatość powierzchni, zgodnie z wymogiem określonym w 4.1.6.

4.1.8 Czas między zakończeniem czyszczenia i rozpoczęciem nakładania powłoki nie powinna być większa niż 2 h przy wilgotności powietrza powyżej 80% i 3 h przy wilgotności powietrza poniżej 80%. W przypadku niespełnienia powyższych wymagań obróbkę należy powtórzyć.

4.1.9 Dla zwiększenia przyczepności powłoki dodatkowo do mechanicznego czyszczenia można przeprowadzić obróbkę chemiczną (пассивацию) powierzchni rur хроматным, фосфатным lub хроматфосфатным rozwiązań.

4.1.10 Przy nakładaniu powłoki temperatura powierzchni brandable rur muszą być zgodne z wymaganiami technologicznego regulaminu dewelopera pokrycia.

4.2 Wymagania dotyczące materiałów do nakładania powłoki ochronnej rur

4.2.1 Materiały wchodzące w skład powłoki, muszą spełniać wymagania ND na te materiały i zapewniać uzyskanie powłoki zewnętrznej rur zgodnie z wymogami niniejszego standardu.

4.2.2 Zgodności właściwości materiałów izolacyjnych wymagania techniczne LP powinny być potwierdzone certyfikatem jakości i wejściowych kontrolą w przedsiębiorstwie, наносящем podłogowa.

4.2.3 Oznakowanie materiałów powinna zawierać:

— nazwa,

— znaczek

— numer partii,

— datę produkcji.

4.3 Wymagania dotyczące trwałej powłoce ochronnej rur

4.3.1 Trzy strony pokrycie polietylenowe powinno składać się z:

— адгезионного sektora na bazie żywic epoksydowych sypkich lub płynnych farb; minimalna grubość suchej powłoki: nie mniej niż 60 µm — dla farb proszkowych, 20 µm dla ciekłych farb. Grubość uzgadniają z klientem;

— zaprawy klejącej warstwy podrzędne na podstawie термоплавких polimerowych utworów; minimalna grubożć: nie mniej niż 150 µm — przy nakładaniu powłoki proszkowej, nie mniej niż 200 µm — przy nakładaniu metodą wytłaczania;

— zewnętrznej warstwy na bazie tłoczonego polietylenu.

4.3.2 Dwuwarstwowej strony pokrycie polietylenowe powinno składać się z:

— адгезионного sektora na podstawie термоплавких polimerowych utworów;

— zewnętrznej warstwy na podstawie термосветостабилизированного polietylenu.

4.3.3 Trzy полипропиленовое powłoka powinna składać się z:

— адгезионного sektora na bazie żywic epoksydowych sypkich lub płynnych farb; minimalna grubość suchej powłoki: nie mniej niż 60 µm — dla farb proszkowych, 20 µm dla ciekłych farb;

— zaprawy klejącej warstwy podrzędne na podstawie термоплавких polimerowych utworów; minimalna grubożć: nie mniej niż 150 µm — przy nakładaniu powłoki proszkowej, nie mniej niż 200 µm — przy nakładaniu metodą wytłaczania;

— zewnętrznej warstwy na podstawie ekstrudowanego polipropylenu.

4.3.4 Dwuwarstwowej полипропиленовое powłoka powinna składać się z:

— адгезионного sektora na podstawie термоплавкой polimerowej utworu; minimalna grubożć: nie mniej niż 150 µm — przy nakładaniu powłoki proszkowej, nie mniej niż 200 µm — przy nakładaniu metodą wytłaczania;

— zewnętrznej warstwy na podstawie ekstrudowanego polipropylenu.

4.3.5 Jednowarstwowa farba epoksydowa składa się z jednej warstwy izolacyjnej.

4.3.6 Grubość powłok w zależności od średnic rur i rodzaju wykonania nawierzchni powinny być zgodne z wymaganiami z tabeli 2.


Tabela 2

W milimetrach

4.3.7 Końce rur na długości (140±40) mm od czoła muszą być wolne od pokrycia. Na życzenie klienta dopuszcza się zwiększenie lub zmniejszenie długości wolnych od pokrycia końcówek rur i nakładanie na nich ochronnego консервационного pokrycia na okres transportu i przechowywania izolowanych rur.

4.3.8 Kąt fazy powłoki do powierzchni rury, powinna być nie więcej niż 30°.

4.3.9 Powłoka powinna mieć jednolitą gładką powierzchnię, bez przerw i ubytków. Dopuszcza się obecność niewielkich zwiotczenie — lokalne zgrubienia (nie więcej niż 2 mm nad poziomem pokrycia zasadniczego) i «falowanie» powłoki, nie wprowadzająca grubość powłoki o wartości podane w tabeli 2.

W przypadku lokalnych несквозных wad powłoki dopuszcza się ich remont.

4.3.10 wymagania Techniczne do zewnętrznej powłoki rur przedstawiono w tabeli 3.


Tabela 3 — wymagania Techniczne dla zewnętrznej powłoki

5 Wymagania bezpieczeństwa

5.1 Wymagania bezpieczeństwa przy nakładaniu powłoki ochronnej na rury muszą być zgodne z GOST 12.3.002 i GOST 12.3.016.

5.2 W procesie хроматной obróbki powierzchni rury w powietrzu strefy roboczej pary i aerozole zawierające aktywne jony , nie należy przekraczać maksymalnej dopuszczalnej stężenia (NDS) 0,05 mg/m.

W trakcie nakładania podkładów epoksydowych w procesie polimeryzacji stężenie szkodliwych substancji w powietrzu (NDS) strefy roboczej nie powinna przekraczać:

— epichlorohydryny — 1 mg/m;

— formaldehydu — 0,5 mg/m;

— toluenu — 50 mg/m;

— fenolu — 0,3 mg/m.

W procesie nakładania folii i kleju rozpuszczalnikowego w temperaturze powyżej 150 °C wydzielanie szkodliwych substancji (RPP) nie powinna przekraczać:

— octanu winylu — 10,0 mg/m;

— kwas octowy — 5,0 mg/m;

— aldehydu octowego — 5,0 mg/m.

Stężenie szkodliwych substancji w powietrzu strefy roboczej nie powinna przekraczać ich RPP zgodnie z GOST 12.1.005. Oznaczanie stężenia szkodliwych substancji w powietrzu strefy roboczej spędzają co najmniej dwa razy w roku.

5.3 Pracy nakładania na rury ochronnej powinny być prowadzone w pomieszczeniach produkcyjnych, wyposażonych w lokalnej i ogólnej wymiany wentylacji, zapewniającej czystość powietrza zgodnie z wymaganiami GOST 12.3.005.

6 Wymagania ochrony środowiska

6.1 Kontrola nad przestrzeganiem najwyższych dopuszczalnych emisji do atmosfery przy nakładaniu powłoki ochronnej powinien odbywać się zgodnie z GOST 17.2.3.02.

6.2 Prowadzenie wydarzeń specjalnych dla ostrzeżenia szkodliwych dla środowiska, zdrowia i genetyczny fundacji człowieka podczas badania, magazynowania, transportu i użytkowania rur z powłok ochronnych nie jest wymagane.

7 Zasady odbioru

7.1 Odbiór jakości rur z zewnętrzną powłoką prowadzi usługi kontroli technicznej producenta.

Odbiór rur z powłoką może być konsumentem, a także wyspecjalizowaną organizacją na żądanie konsumenta.

7.2 Rur z zewnętrzną powłoką stawiane są do odbioru partii. Partia składa się z rur jednego typu, jest wykonana ze stali jednej marki z taką samą zewnętrzną powłoką, powstałą w ustalonych technologii z wykorzystaniem materiałów izolacyjnych jednej marki. Ilość rur w partii nie powinna przekraczać 100 szt. — dla rur o średnicy do 530 mm i 50 szt. — dla rur o średnicy ponad 530 mm.

7.3 Na każdą partię rur z powłoką i jednostki transportowej jest wydawany dokument o jakości GOST 10692, w którym podaje się dane dotyczące jakości powłoki i stosowanym materiałom izolacyjnym.

7.4 Kontrola jakości powłoki na zgodność z wymaganiami niniejszego standardu obejmuje następujące badania:

— kontrola zgodności materiałów izolacyjnych dokumentów o jakości;

— zasilająco-сдаточные;

— okresowe.

7.5 Zasilająco-сдаточные badania prowadzone na każdej partii izolowanych rur. Testy zawierają:

7.5.1 Pomiar długości wolnych od pokrycia końcówek rur (prowadzą na każdej rurze).

7.5.2 Pomiar kąta ukosowania powłoki do powierzchni rury (prowadzą na każdym końcu każdej rury).

7.5.3 Kontroli jakości powłoki zewnętrznej rur, w tym:

— kontrola wyglądu zewnętrznego pokrycia (prowadzą na każdej rurze);

— pomiar grubości powłoki (odbywa nie mniej niż 10% rur partii);

— testowanie pokrycia na dielektryczną сплошность (kontroli podlega cała zewnętrzna powierzchnia rur, za wyjątkiem wolnych od powłoki końcowe działek i sfazowań; są na każdej rurze);

— oznaczanie odporności powłoki przy uderzeniu w temperaturze plus (20±5) °C (nie wydać mniej niż na dwóch rurach od partii);

— oznaczanie przyczepności powłoki do stali w temperaturze plus (20±5) °C (nie wydać mniej niż na dwóch rurach od partii).

7.5.4 Sprawdzenie oznakowania na rurach z powłoką (prowadzą na każdej rurze).

7.6 w Przypadku niezadowalających wyników transmisji i сдаточных testów pokrycia co najmniej jeden ze wskaźników dla niego prowadzą powtórnych badań na удвоенном ilości rur, pochodzących z tej samej partii. W przypadku niezadowalających wyników wielokrotnych testów jest dozwolone поштучная wynajem pokrytych rur z kontrolą według wskaźnika, który ma słabe wyniki.

7.7 Na żądanie zamawiającego ilości transmisji сдаточных badań mogą być zwiększone.

7.8 Okresowe badania prowadzone przy opanowania technologii fabrycznego pokrycie rur, przy zmianie marki materiałów izolacyjnych, a także w przypadku zmiany podstawowych parametrów procesu technologicznego, określonych przez producentów materiałów i sprzętu, ale nie rzadziej niż raz w roku. Okresowe badania mogą być przeprowadzone również na życzenie klienta.

7.9 Okresowe testy zawierają:

— oznaczanie odporności powłoki przy uderzeniu w temperaturze minus (30±2) °C, minus (10±2) °C i plus (60±3) °C;

— oznaczanie przyczepności powłoki do stali w temperaturze plus (60±3) °C, plus (80±3) °C i plus (110±2) °C;

— określenie zmniejszenia przyczepności powłoki do stali po 1000 h ujawnienie w wodzie w temperaturze plus (20±5) °C, plus (60±3) °C i plus (80±3) °C;

— definicja placu łuszczenie powłoki przy polaryzacji katody po 30 dzień ujawnienia w 3% roztworze w temperaturze plus (20±5) °C, plus (60±3) °C, plus (80±3) °C;

— definicja rezystancji powłoki po 100 dzień ujawnienia w 3% roztworze w temperaturze plus (20±5) °C i plus (80±3) °C;

— określanie oporu penetracji (wgniecenia) powłoki w temperaturze plus (20±5) °C, plus (60±3) °C, plus (80±3) °C, plus (110±3) °C;

— oznaczanie odporności powłoki na pękanie w temperaturze plus (50±3) °C;

— oznaczanie odporności powłoki na działanie promieniowania ultrafioletowego (UV) promieniowanie w przepływie 600 kwh/m przy temperaturze plus (50±3) °C;

— oznaczanie odporności powłoki na grzybicze zmian chorobowych;

— oznaczanie wytrzymałości przy zerwaniu отслоенного powłoki w temperaturze plus (20±5) °C, plus (60±3) °C;

— określenie względnego wydłużenia przy zerwaniu отслоенного powłoki w temperaturze minus (40±3) °C, plus (20±5) °C;

— określenie zmiany wskaźnika plastyczności stopu отслоенного powłoki po ekspozycji na powietrzu w ciągu 100 dzień przy temperaturze plus (110±3) °C i w ciągu 1000 godzin w temperaturze plus (150±3) °C;

— definicja zmniejszenie wydłużenia względnego przy zerwaniu отслоенного powłoki po ekspozycji na powietrzu w temperaturze plus (110±3) °c przez 100 dzień i 1000 h;

— oznaczanie odporności powłoki na термоциклированию w temperaturze od minus (50±3) °c do plus (20±5) °C, od minus (60±3) °c do plus (20±5) °C, od minus (20±2) °c do plus (20±5) °C i od minus (40±2) °c do plus (20±5) °C.

7.10 Okresowe badania przeprowadza się na próbkach wyciętych z rur (nie mniej niż trzech próbek na każdy wskaźnik właściwości powłoki lub zgodnie z ND na metodę prób).

Próbki wyciąć z dwóch odcinków rury (początek i koniec), oddalonych od czoła powłoki ochronnej nie mniej niż 100 mm. Pobieranie próbek odbywa się na dwóch rurach od partii. Przy produkcji próbek nie jest dozwolone nagrzewanie materiału próbek do temperatury ponad plus 80 °C.

7.11 w Przypadku niezadowalających wyników okresowych badań powłoki przeprowadza się powtórne testy na удвоенном ilości rur, z wyłączeniem rur, nie выдержавшие testy. Po ponownym uzyskaniu ujemnych wyników proces technologiczny fabrycznej izolacji rur powinien być zawieszony do czasu wyjaśnienia i usunięcia przyczyn niezgodności powłoki z ustalonymi wymaganiami.

7.12 Rury, na pokrycie których nie spełnia wymagań niniejszego standardu, бракуют i wysyłają do naprawy lub na ponowne nałożenie powłoki.

8 Metody kontroli

8.1 wygląd powłoki ocenia się wizualnie.

8.2 Pomiar długości nieizolowanych końcówek rur odbywa się za pomocą szablonu lub metalowej linijki zgodnie z GOST 427 z dokładnością ±1 mm.

8.3 Kąt fazy pokrycie mierzą za pomocą szablonu-kątomierze, wykonane w odpowiednim czasie, z dokładnością ±1°.

8.4 Grubość powłoki określają każdym толщиномером, przeznaczonym do pomiaru grubości неферромагнитных powłok na ферромагнитной podłoża z dokładnością do 0,1 mm. grubości uświadamiają sobie nie mniej niż w trzech przekrojach, równomiernie rozmieszczone na całej długości rury, i nie mniej niż w czterech punktach każdego przekroju.

8.5 Testy pokrycia na dielektryczną сплошность spędzają zapłonem дефектоскопом prądu stałego, z błędem pomiaru nie większym niż 5%. Kontroli сплошности podlega cała zewnętrzna powierzchnia rur z powłoką, z wyjątkiem nieizolowanych końcowych odcinków i sfazowań.

8.6 Wytrzymałość powłoki przy uderzeniu w zakresie temperatur określają według metody przewidzianej w GOST 25812 (załącznik A). Badania prowadzone w rurach z powłoką lub na próbkach z rur z powłoką. Zalecany rozmiar próbki — 200х100 mm.

Po przeprowadzeniu testów w temperaturze różnej od temperatury pokojowej, próbki z powłoką umieszcza się w термокриокамеру, która zapewnia automatyczne utrzymanie zadanej temperatury. Próbki ogrzewa lub chłodzi się do temperatury powyżej lub poniżej temperatury prób ustalane w przyrząd do określania wytrzymałości i spędzają kontrolny wpływ. Pomiar temperatury próbki realizują za pomocą cyfrowego termometru kontaktowego (termopary) z dokładnością pomiaru ±1 °C.

8.7 Przyczepność полиэтиленового lub polipropylenowego powłoka do stali w temperaturze plus (20±5) °C określają według GOST 411 (metoda A, kąt łuszczenie 90°).

Przyczepność полиэтиленового lub polipropylenowego powłoka do stali w temperaturze plus (60±3) °C, plus (80±3) °C i plus (110±2) °C określają metody aplikacji A.

Przyczepność powłoki epoksydowej do stali w temperaturze plus (20±5) °C określają cmentarzysko 15140.

8.8 Przyczepność полиэтиленового lub polipropylenowego powłoka do stali po 1000 h badań w wodzie w temperaturze plus (20±5) °C, plus (60±3) °C i plus (80±3) °C określają na próbkach wyciętych z rur z powłoką metodą aplikacji B.

Przyczepność powłoki epoksydowej do stali po 1000 h badań w wodzie w temperaturze plus (20±5) °C, plus (80±3) °C określają na próbkach wyciętych z rur z powłoką, cmentarzysko 15140.

8.9 Ocenę odporności powłoki do катодному łuszczenie się sprawują, zgodnie z GOST 25812 (załącznik). Do badań wybrane próbki rur o wymiarach 100x100 mm, nie ma widocznych uszkodzeń i które przeszły badania na dielektryczną сплошность zapłonem дефектоскопом przy napięciu 20 kv.

8.10 Przejściowy odporność powłoki określają zgodnie z metodą GOST 25812 (załącznik G). Do badań wybrane próbki o wymiarach 100x100 mm, nie ma widocznych uszkodzeń i które przeszły badania na dielektryczną сплошность zapłonem дефектоскопом przy napięciu 20 kv.

Do testów w temperaturze plus (20±5) °C, plus (80±3) °C używają термошкаф, zapewniającym utrzymanie żądanej temperatury z dokładnością do ±3 °C.

8.11 Odporność powłoki penetracji (wgniecenia) określają, według normy GOST 25812 (załącznik E). Do badań używa próbki wycięte z rur z powłoką o wymiarach 100x100 mm.

W celu przeprowadzenia badań w podwyższonej temperaturze plus (60±3) °C, plus (80±3) °C i plus (110±3) °C używają термошкаф, zapewniającym utrzymanie żądanej temperatury z dokładnością do ±3 °C.

8.12 Odporność powłok na pękanie w temperaturze plus (50±3) °C określają, według normy GOST 13518. Do badań wybrane próbki отслоенного pokrycia (bez podkładów epoksydowych i адгезионного sektora) z powierzchnią полиэтиленового lub propylu warstwy, które spełnią oczekiwania 4.3.10. Badane próbki umieszczone w uchwycie zewnętrznym foliowym lub пропиленовым warstwą na zewnątrz. Za odporność powłok na pękanie biorą czas w godzinach od rozpoczęcia badań do pojawienia się pęknięć u 50% próbek.

8.13 Odporność powłoki na działanie promieniowania UV w przepływie 600 kwh/m przy temperaturze plus (50±3) °C, oceniają według normy GOST 16337. Do badań wybrane próbki отслоенного pokrycia (bez podkładów epoksydowych i адгезионного sektora) z powierzchnią полиэтиленового lub propylu warstwy, które spełnią oczekiwania 4.3.10. Do testów używają próbki w kształcie «łopatek» — typ 1 zgodnie z GOST 11262 o długości części roboczej 33 mm i szerokości 6 mm, wykute z отслоенного (неадгезированного) pokrycie z wykorzystaniem standardowego noża. Liczba próbek powinna wynosić nie mniej niż 5 szt. Prędkość rozciągania próbek — 100 mm/min. Badania prowadzone na pęknięcie samochodem z błędem pomiaru nie więcej niż 2%.

Powłoka jest выдержавшим test, jeśli zmiana wydłużenia względnego przy zerwaniu отслоенного powłoki po ekspozycji w komorze UV promieniowania przez 500 h nie przekracza 25% wartości początkowej.

Dopuszcza się ocenę odporności powłoki na działanie promieniowania UV odbywać się zgodnie z GOST 11645. Powłoka jest выдержавшим test, jeśli zmiana indeksu stopić powłoki po ekspozycji w komorze UV promieniowania przez 500 h nie przekracza 35% wartości początkowej.

8.14 Odporność полиэтиленового polipropylenowych i powłok na grzybicze porażki określają metody 2 GOST 9.049. Na żądanie zamawiającego, do rur, obsługa których planuje się w ciepłym, wilgotnym klimacie (strefa tropikalna), w którym w środowisku zawiera dużą ilość aktywnych spór, dopuszcza się przeprowadzenie badania metodą 3 GOST 9.049.

Odporność powłoki epoksydowej na grzybicze porażki określają według GOST 9.050.

8.15 Wytrzymałość na zerwanie i wydłużenie względne przy rozciąganiu отслоенного полиэтиленового lub polipropylenowego pokrycie określają zgodnie z GOST 11262. Badania prowadzone na pęknięcie samochodem z błędem pomiaru nie więcej niż 2%. Do testów używają próbki w kształcie «łopatek» — typ 1 zgodnie z GOST 11262 długość części roboczej 33 mm i szerokości 6 mm, wykute z отслоенного (неадгеизированного) pokrycie z wykorzystaniem standardowego noża.

Do testów w temperaturze różnej od temperatury pokojowej, używają термокриокамеру, która zapewnia automatyczne utrzymanie zadanej temperatury z dokładnością ±3 °C. w Celu normalizacji temperatury wewnątrz przestrzeni roboczej термокриокамера musi być wyposażony w wentylator. Czas otwarcia migawki próbek w komorze w temperaturze zadanej przed rozpoczęciem badań powinna wynosić nie mniej niż 30 min.

Prędkość rozciągania próbek: 100 mm/min — przy prowadzeniu badań w temperaturze plus (20±5) °C i plus (60±3) °C, 50 mm/min — przy temperaturze minus (40±3) °C.

Wydłużenie względne przy zerwaniu отслоенного powłoki epoksydowej przy temperaturze plus (20±5) °C określają według GOST 18299. Prędkość rozciągania próbek — 2,5 mm/min.

8.16 Definicja термостабильности pokrycia na zmianę wskaźnika plastyczności stopu i zmiany względnego wydłużenia przy zerwaniu отслоенного powłoki po термостарения na powietrzu w temperaturze plus (110±3) °C i plus (150±3) °C realizują zgodnie z GOST 11645 i GOST 11262.

Do przeprowadzenia badań z definicji zmiany wskaźnika plastyczności stopu polietylenu lub propylenu wybrane próbki отслоенного pokrycia (bez podkładów epoksydowych i адгезионного sektora), które umieszcza się w powietrza termostat i utrzymywano w temperaturze plus (110±3) °c przez 100 dzień lub 1000 h (w zależności od rodzaju powłoki rur), po czym przeprowadzają badania zgodnie z metodyką GOST 11645.

Do przeprowadzenia badań z definicji zmiany względnego wydłużenia przy zerwaniu отслоенного pokrycie używają próbki отслоенного pokrycia (bez podkładów epoksydowych i адгезионного sektora) w kształcie «łopatek» typ 1 zgodnie z GOST 11262. Próbki przechowywane przez 100 dzień lub 1000 h (w zależności od rodzaju powłoki rur) w термошкафу w temperaturze plus (110±3) °C, po czym wykonują badania dla określenia względnego wydłużenia przy zerwaniu na pęknięcie samochodem przy prędkości rozciągania 100 mm/min.

8.17 Odporność powłoki do термоциклированию w temperaturze testy od minus (50±3) °c do plus (20±5) °C, od minus (20±2) °c do plus (20±5) °C, od minus (60±3) °c do plus (20±5) °C i od minus (40±2) °c do plus (20±5) °C, oceniają według metody, изложенному w załączniku V.

9 Oznakowanie, transport i przechowywanie

9.1 Oznaczenia stosowane na zewnętrznej lub wewnętrznej powierzchni rur z powłoką zgodnie z GOST 10692 i GOST 14192 w odległości nie większej niż 1000 mm i nie mniej niż 150 mm od końca rury.

Dodatkowo do danych na непокрытую rurę, przewidzianych odpowiednimi ND, oznakowanie zawiera:

— znak towarowy lub nazwę firmy, który podłogowa (jeśli produkcja rur i ich powłoki odbywa się w różnych zakładach);

— oznaczenie rodzaju pokrycia;

— oznaczenie niniejszego standardu;

— numer partii rur z powłoką;

— datę powlekania;

— znak kontroli technicznej o odbiorze produktów.

Oznaczenia wykonać za pomocą szablonu lub drukowania trwałymi farbami w kontrastowym kolorze. Miejsce znakowania w razie potrzeby powinno być poddane dodatkowej obróbce:

— powierzchnia pokrycia traktowaniu koronnego elektrostatycznych, leczenia płomienia lub obróbce chemicznej;

— powierzchnia metalu — gruntu lub późniejszego lakierowania.

Dopuszcza się po uzgodnieniu z zamawiającym znakowanie na samoprzylepne etykiety, które naklejane na powierzchnię metalu lub powłoki. Przy tym osobisty numer identyfikacyjny rury musi być aplikowany na powierzchnię powłoki lub metalowe rury клеймением, trwałe farby lub trwałe markerem, gwarantowane zapewniającym jego bezpieczeństwo.

Na rury o średnicy 219 mm i mniej dopuszcza się oznakowanie nakładać na metalowy skrót dla każdego pakietu przy dostawie rur w pakietach.

9.2 Opakowanie

Po nałożeniu powłoki rury powinny być przywrócone oryginalne opakowanie (kołnierze ochronne, osłony lub pierścienie oporowe).

Wszystkie rury z epoksydowe jako opakowania noszą pierścienie ochronne z gumy lub syntetycznego liny. Grubość pierścieni — nie mniej niż 20 mm. Ilość pierścieni powinno być nie mniej niż trzy dla rur o średnicy od 530 do 820 mm i nie mniej niż cztery dla rur o średnicy mniejszej niż 530 mm.

Dopuszcza się pakowanie rur o średnicy 325 mm i mniej w kasety lub pakiety. Konstrukcja kasety lub pakietu musi zapewniać ochronę powłoki rur.

Rury z trzy — lub dwuwarstwowym foliowym i z płaszczem powłok w porozumieniu z konsumentem dostarczają bez dodatkowego opakowania.

9.3 Rury z powłoką przechowywaniu w celu. Dolny rząd rur należy układać na specjalne uszczelki, pokryte miękkim materiałem lub na wałki z przesianej piasku, pokryte folią z tworzywa sztucznego.

Między rzędami rur w razie potrzeby umieszczone uszczelki z materiału elastycznego (gumową opaskę, gumową lub резинотканевую taśmę). Między spiralnie-шовными rurami koniecznie zakladac uszczelki, jeśli rury nie mają opakowanie w postaci elastycznych pierścieni. Podczas magazynowania прямошовных rur szew powinien być zorientowany w szczelinę między nimi.

9.4 przeładunku i przechowywania izolowanych rur powinien odbywać się w warunkach zapobiegających mechaniczne uszkodzenia powłoki. Korzystanie z lin stalowych, zawiesi, które mogą doprowadzić do zniszczenia powłoki i uszkodzenia końców rur, jest zabronione.

9.5 Transport izolowanych rur powinno odbywać się transportem wyposażonym w specjalne urządzenia, wykluczają przenoszenie rur i uszkodzeń powłoki.

9.6 Przechowywanie nie powinno prowadzić do naruszenia сплошности pokrycia.

Rury z pe, przechowywanie których planuje się ponad 6 miesięcy, muszą być chronione przed promieniowaniem uv za pomocą pokrowców, plandek i innych odpowiednich metod.

Rury z płaszczem powłoką powinny być chronione przed promieniowaniem uv, jeśli planuje się ich przechowywanie ponad 90 dzień.

Dla rur z epoksydową, specjalne środki ochrony przed promieniowaniem uv nie są wymagane.

Załącznik A (obowiązkowe). Metoda określania przyczepności powłoki do stali w różnych temperaturach badań w warunkach laboratoryjnych

Załącznik A
(obowiązkowe)

A. 1. Zastosowanie metody

Metoda służy do oceny przyczepności fabrycznej powłoki ochronnej do stali w temperaturze testy plus (60±3) °C, plus (80±3) °C i plus (110±2) °c przy отслаивании powłoki pod kątem 90°±10°.

A. 2 Wymagania dotyczące próbek i pomocnicze urządzenia

A. 2.1 Próbki do badań są próbki wycięte z rur z powłoką. Próbki z wadami powłok nie doświadczają. Grubość i dielektryczna сплошность powłoki na badane próbki powinny spełniać wymagania niniejszego standardu.

Zalecane wymiary próbek do badań (150−180)x (80−100) mm — zgodnie z rysunkiem A. 1 (pierwszy wymiar jest zgodny z kierunkiem nakładania powłoki). Liczba równoległych próbek do określonych warunków testowych powinna być nie mniejsza niż trzech.

Rysunek A. 1 — Wzór do określania przyczepności powłoki przy отслаивании pod kątem 90°±10°

1 — podłogowa; 2 — propylu; 3 — strefa główna łuszczenie; 4 — wzór отслаиваемого pokrycia;5 — stalowy podkład

Rysunek A. 1 — Wzór do określania przyczepności powłoki przy отслаивании pod kątem 90°±10°

A. 2.2 Do testów wykorzystują następujące narzędzia, materiały, narzędzia i sprzęt:

— materiał samochód z ceną podziałka skali miernika nie więcej niż 0,1 N (0,01 kg), która zapewnia szybkość poruszania przechwytywania (10±1) mm/min;

— przyrząd (струбцину zgodnie z rysunkiem A. 2 lub inną струбцину, która zapewnia określone warunki testów) do mocowania próbki w kleszczach maszyny, urządzenie mocuje się do stałego zajęcia maszyny, a próbkę отслаиваемого pokrycia — do ruchomemu zacisku;

— narzędzia tnące (specjalny nóż, podwójną piłę z dwoma elementami tnącymi w odległości 20 mm);

— термокамеру, która zapewnia automatyczne utrzymanie żądanej temperatury z dokładnością ±3 °C;

— metalową listwę według GOST 427;

— alkohol etylowy według GOST 17299.

Rysunek A. 2 — Ścisk do mocowania próbek

1 — powłoka ochronna; 2 — metalowy podkład (próbka z rury); 3 — zaciski; 4 — otwór do mocowania śrub do przejęcia pęknięcie maszyny; 5 — śruba mocująca

Rysunek A. 2 — Ścisk do mocowania próbek

A. 3 Przygotowanie do testów

Za pomocą narzędzi skrawających w powłoce wykonują cięcia zgodnie z rysunkiem A. 1. Cięcie prowadzone na całą grubość powłoki do metalu, o szerokości nie mniej niż 1 mm. Krawędzie cięcia przeglądają i sprawdzają na brak objawów łuszczenie się powłoki. Do testów dozwolone próbki bez oznak łuszczenie się powłoki.

Przed rozpoczęciem prób końcowych odcinkach próbek отслаивают po trzy pasy poszycia o szerokości 20 mm każda długość (30±5) mm. Szerokość każdej отслаиваемой paska mierzona jest za pomocą metalowej miarki z dokładnością ±1 mm.

A. 4 Przeprowadzenie badań

Próbkę umieszcza się w термокамеру, która zapewnia automatyczne utrzymanie zadanej temperatury z dokładnością ±3 °C i utrzymywano w ciągu 30 min.

Następnie próbki z powłoką wkladka w струбцину zgodnie z rysunkiem A. 2. Струбцину ustala się na stałym zazębieniu maszyny, a wolny koniec отслоенной paski — w ruchomej udanego, po czym zawiera materiał samochód i spędzają łuszczenie się powłoki od stali przy prędkości toczenia przechwytywania 10 mm/min.

A. 5 Przetwarzanie wyników badań

Przyczepność powłoki do stali , N/cm, w temperaturze badania plus (60±3) °C, plus (80±3) °C i plus (110±2) °c przy отслаивании powłoki pod kątem 90°±10° w każdej próbce obliczamy według wzoru

, (A. 1)

gdzie  — przyczepność powłoki do stali -go próbki, N/cm;

 — średnia siła łuszczenie, N (określają w linii środkowej na wykresie lub jak среднеарифметическое wartość siły łuszczenie);

 — średnia szerokość pasma, cm (określają jak среднеарифметическое wartość na podstawie wyników trzech pomiarów).

Wyniki badań równoległych próbek obliczamy według wzoru

, (A. 2)*

gdzie  — przyczepność powłoki do stali -go próbki, N/cm;

 — liczba próbek, szt.
________________
* Formuła zgodne z oryginałem. — Uwaga producenta bazy danych.

Podczas przetwarzania wyników badań za wskaźnik przyczepności powłoki do stali przyjmuje się średnią wartość współczynnika przyczepności powłoki do stali, otrzymaną w trzech równoległych pomiarów.