GOST R ISO 21809-2-2013

• gost-r-iso-21809-2-2013.pdf (1.43 MiB)
  ГОСТ Р ИСО 21809-2-2013

GOST R ISO 21809−2-2013 Rur z zewnętrzną powłoką dla podziemnych i podwodnych rurociągów stosowanych w systemach transportowych przemysłu naftowego i gazowego. Część 2. Rury z powłoką epoksydową. Warunki techniczne

GOST R ISO 21809−2-2013

NORMA KRAJOWA FEDERACJI ROSYJSKIEJ

Rury z zewnętrzną powłoką dla podziemnych i rurociągów podmorskich, stosowanych w systemach transportowych przemysłu naftowego i gazowego.

Część 2: Rury z powłoką epoksydową. Warunki techniczne

Pipes with an external coating for underground and underwater of pipelines transport systems of the oil and gas industry. Part 2: Pipes with epoxy coatings. Specifications

OX 23.040.10*
OKP 14 6000

_____________________

* Według danych z oficjalnej strony Росстандарта OX 75.200,

tu i dalej. — Uwaga producenta bazy danych.

Data wprowadzenia 2015−01−01

Przedmowa

1 PRZYGOTOWANY Подкомитетом PC 4 «Rury z powłokami antykorozyjnymi» komitetu Technicznego TC 357 «Stalowe i żeliwne rury i cylindry» i spółką akcyjną «Rosyjski naukowo-badawczy instytut rurowego» (JSC «РосНИТИ»), na podstawie autentycznego tłumaczenia normy, o której mowa w ustępie 4, który jest Federalnym, państwowym jednolite przedsiębiorstwo «Rosyjski naukowo-techniczne centrum informacji normalizacji, metrologii i oceny zgodności» (FGUP «Стандартинформ»)

2 WPISANY komitet Techniczny dla normalizacji TC 357 «Stalowe i żeliwne rury i cylindry"

3 ZATWIERDZONY I WPROWADZONY W życie Rozporządzenie Federalnej agencji ds. regulacji technicznej i metrologii od 22 listopada 2013 r. N 2053-st*

________________

* Prawdopodobnie błąd oryginału. Należy czytać: na Zlecenie Federalnej agencji ds. regulacji technicznej i metrologii od 22 listopada 2013 r N 1980-art. — Uwaga producenta bazy danych.

4 Niniejszy standard jest identyczny z międzynarodowym standardem ISO 21809−2:2007* «Przemysł naftowa i gazowa. Zewnętrzne powłoki do podziemnych lub podwodnych rurociągów, stosowanych w systemach transportu w rurociągach. Część 2. Napawane powłoki epoksydowe» (ISO 21809−2:2007 Petroleum and natural gas industries-External coatings for buried or submerged pipelines used in pipeline transportation systems. Part 2: Fusion bonded epoxy coatings), w tym techniczną poprawkę Cor.1:2008.

Techniczna zmiana podany z międzynarodową normą, przyjęta po jego oficjalnej publikacji, wpisana w tekst niniejszego standardu i zaznaczona podwójną pionową linią, znajdującego się na polach danego tekstu, a oznaczenie i rok podjęcia technicznej poprawki znajdują się w nawiasach po odpowiedniej tekstu (w komentarzach do tekstu).

Nazwa niniejszego standardu zmieniona względem nazwy określonego standardu międzynarodowego do doprowadzenia do zgodności z GOST R 1.5−2004 (podrozdział 3.5).

Przy stosowaniu niniejszego standardu zaleca się stosowanie zamiast odwołania międzynarodowych standardów odpowiadające im normy krajowe Federacji Rosyjskiej i międzypaństwowe standardy, informacje o nich znajdują się w dodatkowym załączniku TAK

5 WPROWADZONY PO RAZ PIERWSZY


Zasady stosowania niniejszego standardu nie jest ustawiony w GOST R 1.0−2012 (w sekcji 8). Informacja o zmianach do niniejszego standardu została opublikowana w corocznym (według stanu na 1 stycznia bieżącego roku) informacji o indeksie «Krajowe standardy», a oficjalny tekst zmian i poprawek — w comiesięcznym biuletynie indeksie «Krajowe standardy». W przypadku rewizji (wymiany) lub odwołania niniejszego standardu powiadomienie zostanie opublikowany w najbliższym wydaniu informacyjnego wskaźnika «Krajowe standardy». Odpowiednia informacja, powiadomienie i teksty umieszczane są także w systemie informatycznym do wspólnego użytku — na oficjalnej stronie Federalnej agencji ds. regulacji technicznej i metrologii w sieci Internet (gost.ru)

Wprowadzenie

Niniejszy standard jest identyczny z międzynarodowym standardem ISO 21809−2:2007 «Przemysł naftowa i gazowa. Zewnętrzne powłoki do podziemnych lub podwodnych rurociągów, stosowanych w systemach transportu w rurociągach. Część 2. Napawane powłoki epoksydowe».

Międzynarodowy standard ISO 21809−2 opracowany przez komitet techniczny ISO/TC 67 «Materiały, sprzęt i morskie budowle dla przemysłu naftowego, petrochemicznego i gazowniczego», подкомитетом SC 2 «Systemy transportowe systemy».

Użytkownicy standardu ISO 21809−2 należy wiedzieć, że dla konkretnych zastosowań, mogą być potrzebne dodatkowe lub odmienne wymagania. ISO 21809−2 nie zabrania klientowi zaoferować, a producentem stosować alternatywne urządzenia lub rozwiązania techniczne dla konkretnego zastosowania. Odnosi się to zwłaszcza do innowacyjnych lub rozwijających się technologii. Jeśli dostępna alternatywa, to do klienta należy podać wszystkie odchylenia od ISO 21809−2 i podać szczegółowe dane.

1 Zakres zastosowania

Niniejszy standard określa wymagania dotyczące certyfikacji, produkcji, testów, przenoszenia i przechowywania materiałów przeznaczonych do fabrycznego aplikacji zewnętrznych jednowarstwowych наплавленных powłok epoksydowych (dalej FBE) na rury, rury stosowane w systemach transportowych ropy naftowej i gazu ziemnego, o których mowa w standardzie ISO 13623.

Niniejszy standard nie ma zastosowania na działanie wysokiej temperatury powłoki, z temperaturą zeszklenia powyżej 120 °C, a tak na грунтовочные FBE, stosowane do trójwarstwowych lub wielowarstwowych powłok polimerowych na bazie polietylenu lub polipropylenu.

Uwaga — Rury z osłonami, spełniające tej normy, są uważane za odpowiednie do stosowania dodatkowej ochrony katodowej.

2 powołania Normatywne

W tym standardzie stosowane przepisy linki na następujące standardy:*
_______________
Dla datowanych linków korzystają tylko z określoną wydanie normy. W przypadku недатированных linków — ostatnie wydanie normy.

* Tabelę zgodności krajowych standardów międzynarodowych można znaleźć na stronie. — Uwaga producenta bazy danych.


ISO 31−0: 92Wielkości i jednostki — Część 0: zasady Ogólne (ISO 31−0:1992 Quantities and units — Part 0: General principles)
_______________
Działa ISO 80000−1:2009 «Wielkości i jednostki. Część 1. Postanowienia ogólne"


ISO 8130−2 Proszki do wykładzin — Część 2: Oznaczanie gęstości z zastosowaniem gazowego пикнометра (kontrolny metoda) (ISO 8130−2 Coating powders — Part 2: Determination of density by gas comparison pyknometer (referee method))

ISO 8130−3 Proszki do powłok ochronnych — Część 3: Oznaczanie gęstości z zastosowaniem cieczy пикнометра (ISO 8130−3 Coating powders — Part 3: Determination of density by liquid displacement pyknometer)

ISO 8501−1:2007 Przygotowanie powierzchni stali przed nakładaniem farb i związanych z nim produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Część 1. Stopnia rustiness i stopnia przygotowania odkryte powierzchni stali i stali powierzchni po usunięciu poprzednich powłok (ISO 8501−1:2007 Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Visual assessment of surface cleanliness — Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings)

ISO 8502−3 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Testy do oceny czystości powierzchni. Część 3. Ocena zapylenia podłoży stalowych przygotowanych do malowania (metoda taśmy klejącej) (ISO 8502−3 Preparation of steel substrates before application of paint and related products. Tests for the assessment of surface cleanliness — Part 3: Assessment of dust on steel surfaces pokazane prepared for painting (pressure-sensitive tape method))

ISO 8502−6 Przygotowanie powierzchni stali przed nakładaniem farb i związanych z nim produktów. Testy do oceny czystości powierzchni. Część 6. Ekstrakcja rozpuszczalnych zanieczyszczeń do analizy. Metoda Бресле (ISO 8502−6 Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Tests for the assessment of surface cleanliness — Part 6: Extraction of soluble contaminants for analysis. The Bresle method)

ISO 8502−9 Przygotowanie stalowego podłoża przed nakładaniem farb i podobnych powłok. Testy do oceny czystości powierzchni. Część 9. Metoda ustalenia na miejscu z pomocą кондуктометрии rozpuszczalnych w wodzie soli (ISO 8502−9 Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Tests for the assessment of surface cleanliness — Part 9: Field method for the conductometric determination of water-soluble salts)

ISO 8503−4 Przygotowanie powierzchni stali przed nakładaniem farb i związanych z nim produktów. Charakterystyka chropowatości powierzchni stali po piaskowania lub śrutowania czyszczenia. Część 4. Metoda kalibracji komparatorów ISO profilu powierzchni i określania profilu powierzchni. Metoda z zastosowaniem urządzenia z czujnikiem (ISO 8503−4 Preparation of steel substrates before application of paints and related products; surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates — Part 4: Method for the calibration of ISO surface profile comparators and for the determination of surface profile. Stylus instrument procedure)

ISO 8503−5 Przygotowanie powierzchni stali przed nakładaniem farb i związanych z nim produktów. Badania charakterystyki chropowatości powierzchni stali po piaskowania lub śrutowania czyszczenia. Część 5. Metoda replik do określania profilu powierzchni (ISO 8503−5 Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates — Part 5: Replica tape method for the determination of the surface profile)

EN 10204 wyroby z metali. Rodzaje dokumentów pierwszej kontroli.

ISO 10474:91Stal i wyroby stalowe. Dokumenty pierwszej kontroli. (ISO 10474:1991 Steel and steel products. Inspection documents)
_______________
Działa ISO 10474:2013 Steel and steel products — Inspection documents


ISO 11124−2 Przygotowanie powierzchni stali przed nakładaniem farb i związanych z nim produktów. Warunki techniczne, metalowe, materiały ścierne do piaskowania lub śrutowania czyszczenia. Część 2. Żwirek z отбеленного żeliwa (ISO 11124−2:1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Specifications for metallic blast-cleaning abrasives — Part 2: Chilled-iron grit)

ISO 11124−3 Przygotowanie powierzchni stali przed nakładaniem farb i związanych z nim produktów. Warunki techniczne, metalowe, materiały ścierne do piaskowania lub śrutowania czyszczenia. Część 3. Śrut i żwirek z wysokowęglowej stali węglowej (ISO 11124−3:1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Specifications for metallic blast-cleaning abrasives — Part 3: High-carbon cast-steel shot and grit)

ISO 11124−4 Przygotowanie powierzchni stali przed nakładaniem farb i związanych z nim produktów. Warunki techniczne, metalowe, materiały ścierne do piaskowania lub śrutowania czyszczenia. Część 4. Śrut ze stali węglowej (ISO 11124−4:1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Specifications for metallic blast-cleaning abrasives — Part 4: Low-carbon cast-steel shot)

ISO 11357−1 Tworzywa sztucznego. Różnicowa urządzenie scan калориметрия (DSC). Część 1. Zasady ogólne (ISO 11357−1:2009 Plastics — Differential scanning calorimetry (DSC) — Part 1: General principles)

SSPC-AB 1Mineralne i żużlowe abrasives (SSPC-AB 1 Mineral and Żużel Abrasives)
_______________
SSPC: Towarzystwo ochronne powłoki malarskie, 40 24th Street, 6th Floor, Pittsburg. PA 15222−4656, USA


SSPC-AB 2 Czystość odzyskanych materiałów ściernych z metali żelaznych (SSPC-AB 2 Cleanliness of Recycled Ferrous Metallic Abrasives)

SSPC-AB 3 Abrasives z metali żelaznych (SSPC-AB 3 Ferrous Metallic Abrasive)

SSPC-SP 1 Czyszczenie rozpuszczalnikami (SSPC-SP 1 cleaning Solvent)

3 Terminy i definicje

W tym standardzie zastosowano następujące terminy z odpowiednimi definicjami:

3.1 producent pokrycia (applicator): Przedsiębiorstwo, które produkuje i nakładanie powłok zgodnie z postanowieniami niniejszego standardu.

3.2 partia (batch): Ilość epoksydową w proszku, produkowane według tej samej receptury, z materiałów źródłowych, jednego i tego samego producenta, w ciągu nieprzerwanego cyklu produkcyjnego, trwające nie więcej niż 8 godzin.

3.3 certyfikat na partię (batch certificate): Świadectwo, удостоверяющее jakość danego towaru, jego zgodność z wymaganiami norm, warunków technicznych, wydany przez producenta materiałów.

3.4 w porozumieniu (by agreement): Wymóg, uzgodnione między producentem i klientem.

3.5 certyfikat zgodności (certificate of compliance): Dokument wydany zgodnie z normą ISO 10474 lub EN 10204, w którym producent potwierdza, że dostarczone wyroby są zgodne z wymaganiami zamówienia, w tym wyniki badań w dokumencie nie podano.

3.6 nieizolowany koniec (cutback): Koniec rury wolny od pokrycia.

3.7 стеклование (glass transition): Odwracalne zmiany w аморфном polimerze lub amorficznej obszarach częściowo krystalicznego polimeru przy przejściu z lepkiego lub каучукоподобного stanu w solidne i stosunkowo kruche (lub odwrotnie).

3.8 temperatura zeszklenia (glass transition temperature): Temperatura, przy której następuje стеклование.

Uwaga — w ten sposób Ustawiona temperatura zeszklenia, może być różna, w zależności od konkretnej właściwości, metody i warunków jej definicji.

3.9 pomijanie w powłoce (holiday): Brak сплошности powłoki, które charakteryzuje specyficzna przewodność elektryczna przy pewnym oporze elektrycznym.

3.10 próbki z powłoką laboratoryjnych (laboratory-coated test specimen): Próbki z powłoką, wykonany w warunkach laboratoryjnych.

3.11 producent (dystrybutor): Przedsiębiorstwo, изготавливающее materiały źródłowe pokrycia.

3.12 specyfikacja producenta (manufacturer's specification): Dokument, który określa właściwości materiałów, wymagania dotyczące badań i zalecenia dotyczące stosowania materiału powłoki.

3.13 średnica rury (pipe diameter długość): Nominalna średnica zewnętrzna rury na każdym odcinku wzdłuż jej osi.

3.14 rurociąg (pipeline): Części systemu rurociągów do transportu płynnych środowisk, składające się z rur, łączników, węzłów i zaworów.

3.15 rurociągowy transport system (pipeline transportation system): Rura z компрессорными lub pompowania stacjami roboczymi regulacji ciśnienia, stacji roboczych regulacji przepływu, układy pomiarowe, резервуарного bagażu, system nadrzędnego sterowania i gromadzenia danych (SCADA), systemami bezpieczeństwa, systemami ochrony przed korozją i z każdym innym sprzętem, środkami lub budowli, używanych do transportu płynnych mediów.

3.16 zamawiający (purchaser): Firma odpowiedzialna za wydanie wymagań zamówienia.

3.17 protokół badania (test report): Dokument zawierający wyniki badań, przeprowadzonych zgodnie z wymaganiami niniejszego standardu.

3.18 sprawdzające pierścień (test ring): Wzór wycięty z rury z powłoką.

3.19 świadectwo odbioru 3.1 (inspection certificate 3.1 B); świadectwo odbioru 3.1 (inspection certificate 3.1): Dokument, zaprojektowane zgodnie z normą ISO 10474 lub EN 10204, w którym przedstawiono wyniki badań rur z powłoką, wystawiony i podpisany przez przedstawiciela producenta pokrycia, uprawnionym do wydawania takich dokumentów.

4 Oznaczenia i skróty

4.1 Oznaczenia

W tym standardzie zastosowano następujące oznaczenia:

 — stopień polimeryzacji spawalniczego epoksydowej (FBE) powłoki, %;

 — wysokość segmentu rury z powłoką mm;

 — zmiana entalpii, J;

 — masa, g;

 — temperatura zeszklenia°C;

 — zmiana temperatury zeszklenia°C;

 — udział masowy epoksydową w proszku, pozostałego na sicie, w procentach od całej próbki, %;

 — udział masowy substancji lotnych/wilgoci, %.

4.2 Redukcji

W tym standardzie zastosowano następujące skróty:

d.c. — prąd stały;

DSC — różnicowa sem kalorymetr;

FBE — наплавленное epoksyd;

HRC — skala twardości Z Роквеллу;

ID — średnica wewnętrzna;

OD — średnica zewnętrzna;

ppd — na długości, długość, równa średnicy rury.

5 wymagania Ogólne

5.1 Zaokrąglenie

Jeśli w tym standardzie nie zaznaczono inaczej, w celu ustalenia zgodności z wymogami wyniki badań lub obliczeń powinny округляться do ostatniego najmniejszego absolutorium użytego do zapisu wartości granicznej, zgodnie z normą ISO 31−0:1992, (załącznik reguła A).

Uwaga — Dla niniejszego standardu metoda zaokrąglania zgodnie z normą [1] jest odpowiednikiem metody zaokrąglania zgodnie z normą ISO 31−0:1992, (załącznik reguła A).

5.2 Zgodność z niniejszą normą

W celu zapewnienia zgodności z wymogami niniejszego standardu, należy stosować system jakości i systemu zarządzania środowiskowego.

Uwaga — W normie [2] podane są zorientowane na konkretne branże wskazówki dotyczące systemów zarządzania jakością, w normie [3] przedstawiono wytyczne dotyczące wyboru i stosowania systemu zarządzania środowiskowego.


Producent ponosi odpowiedzialność za spełnienie wszystkich odpowiednich wymagań niniejszej normy. Zamawiający ma prawo wykonywać wszelkie badania, niezbędne do zapewnienia spełnienia przez producenta ustalonych wymagań i czerpać informacje jakiegokolwiek wadliwego materiału i/lub podłogowa.

6 Informacje przekazywane przez klienta

6.1 informacje Ogólne

Przy składaniu zamówienia muszą być zawarte następujące informacje:

a) oznaczenie niniejszego standardu;

b) liczba rur, średnica zewnętrzna minimalna grubość ścianki, minimalna, maksymalna i średnia długość, gatunek stali;

c) wskazanie normy lub specyfikacje na gołe rury, na przykład [1];

d) minimalna i maksymalna dopuszczalna grubość powłoki;

e) długość неизолированной części i jej odchylenia graniczne dla obu końców rury;

f) maksymalna projektowa temperatura rurociągu (°C).

6.2 Dodatkowe informacje

Przy składaniu zamówienia musi wskazać, które z poniższych postanowień stosuje się do konkretnego stanowiska zamówienia:

a) dodatkowa obróbka powierzchni;

b) fabryczne odbiór przez klienta;

c) większa długość pierścienia kontrolnego;

d) lokalizacja pierścienia kontrolnego;

e) częstotliwość kontrolnych dodatkowych pierścieni;

f) dodatkowe oznakowanie;

g) procedury składowania;

h) procedury przechowywania;

i) rezygnacja z protokołów badań;

j) inne specjalne wymagania.

7 Materiały

7.1 Rury

Rury do powlekania muszą spełniać normy lub specyfikacji określonej w zamówieniu.

Uwaga — Rury, odpowiednie taki norm lub specyfikacji mogą mieć stan powierzchni nie nadający się do nakładania FBE, na przykład, tymczasowe podłogowa, zanieczyszczenia solami, łobuzy (jeńcy).

7.2 posadzka Epoksydowa w proszku

7.2.1 postanowienia Ogólne

Producent pokrycia musi używać proszek epoksydowy, który powinien:

a) spełniać wymagania 7.2.2 i 8.1 i być zgodny z wymaganiami 10.2.2;

b) mieć następujące dane identyfikacyjne:

— nazwa producenta proszku;

— nazwa produktu;

— masę materiału;

— numer partii;

— siedziba firmy;

— numer identyfikacyjny producenta;

— temperaturowe wymagania dotyczące transportu i magazynowania;

— datę produkcji;

— datę ważności.

c) poruszanie się, transportowany i magazynowany do użycia zgodnie z zaleceniami producenta.

7.2.2 Właściwości

Wskaźniki epoksydową w proszku powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w tabeli 1. Wyniki badań powinny być urządzone protokołem zgodnie z ISO 10474 i dostarczone przez producenta pokrycia.


Tabela 1 — Minimalne wymagania эпоксидному proszku

Nazwa wskaźnika	Wymagania	Metoda badania
Czas utwardzania	W zakresie określonym specyfikacją producenta	A. 2 (załącznik A)
Czas żelowanie	W zakresie określonym specyfikacją producenta	A. 3 (załącznik A)
Zawartość lotnych substancji/wilgoci w masie	Nie więcej niż 0,6%	A. 5 (załącznik A)
Rozmiar cząstek	Nie więcej niż pozostałości na ситах 150 µm, 250 µm w zakresie określonym specyfikacją producenta	A. 6 (załącznik A)
Gęstość	W zakresie określonym specyfikacją producenta	A. 7 (załącznik A)
Cieplne właściwości	W zakresie określonym specyfikacją producenta	A. 8 (załącznik A)

7.2.3 Opakowanie

Posadzka epoksydowa w proszku musi znajdować się w opakowaniu, które ma wyraźne oznakowanie, zawierające informacje wymienione w 7.2.1, pozycja b).

8 Certyfikacja pokrycia

8.1 Certyfikat pokrycie producentem epoksydową w proszku

Pokrycie musi być poświadczone przez producenta poprzez przeprowadzenie badań próbek laboratoryjnych powłoką każdego wskaźnika na zgodność z kryteriami akceptacji. Próbki z laboratorium powłoką powinny być wykonane zgodnie z pkt 8.3.

Certyfikat musi być przeprowadzona ponownie, jeśli się zmienił:

a) skład materiału powłoki;

b) producent materiału.

W tabeli 2 przedstawiono nazwa, kryteria akceptacji, ilość doświadczanych próbek i metody badań. Wyniki badań powinny być urządzone protokołem zgodnie z normą ISO 10474 i dostarczone przez producenta epoksydowych w proszku na życzenie.


Tabela 2 — Minimalne wymagania аттестационным testów pokrycia

Nazwa wskaźnika	Kryteria odbioru	Liczba próbek	Metoda badania
Cieplne właściwości	nie mniej niż 5 °C powyżej maksymalnej projektowej temperatury rurociągu	1	A. 8 (załącznik A)
Miejscu katody łuszczenie w ciągu 24 godzin w temperaturze (65±3)°C i potencjale minus 3,5 W, (Coz.1:2008), nie więcej niż	8 mm	3	A. 9 (załącznik A)
Przyczepność po ekspozycji w wodzie w ciągu 24 godzin, w temperaturze (65±3)°C, punkt	od 1 do 2	3	A. 15 (załącznik A)
Przyczepność po ekspozycji w wodzie w ciągu 28 dni, w temperaturze (65±3)°C, punkt	od 1 do 3	3	A. 15 (załącznik A)
Miejscu katody łuszczenie w ciągu 28 dni w temperaturze (20±3)°C i potencjale minus 1,5 v, nie więcej niż	8 mm	3	A. 9 (załącznik A)
Miejscu katody łuszczenie w ciągu 28 dni w temperaturze (65±3)°C i potencjale minus 1,5 W nie więcej niż	15 mm	3	A. 9 (załącznik A)
Porowatość przekroju	Zgodnie z rysunkiem A. 10	1	A. 11 (załącznik A)
Porowatość na granicy zasięgu	Zgodnie z rysunkiem A. 11	1	A. 11 (załącznik A)
Elastyczność w temperaturze 0°C	Brak pękanie przy zginaniu na 2,0° na długości równej średnicy rury	5	A. 12 (załącznik A)
Odporność na uderzenia, nie mniej	1,5 J	3	A. 13 (załącznik A)
Miejscu katody pękanie w stanie stresu pokrycie w ciągu 28 dni w temperaturze (20±3)°C i potencjale minus 1,5 W	Brak pęknięć	3	A. 14 (załącznik A)

8.2 Certyfikat pokrycia przez producenta pokrycia

Pokrycie wykonane na produkcji, musi być poświadczone przez producenta dla każdej linii powlekania. Producent pokrycie powinien stosować materiały, poświadczający zgodnie z wymaganiami 8.1.

Certyfikacja jest pomyślnie zakończona, jeśli wyniki badań próbek laboratoryjnych powlekane, spełniają wymagania podane w tabeli 3 i wyniki badań próbek rur z powłoką, spełniają wymagania określone w tabeli 4.


Tabela 3 — wymagania Minimalne do badań próbek laboratoryjnych powlekane, prowadzonych przez producenta

Nazwa wskaźnika	Kryteria odbioru	Liczba próbek	Metoda badania
Miejscu katody łuszczenie w ciągu 24 godzin w temperaturze (65±3)°C i potencjale minus 3,5 W, nie więcej niż	8 mm	1	A. 9 (załącznik A)
Porowatość przekroju	Zgodnie z rysunkiem A. 10	1	A. 11 (załącznik A)
Porowatość na granicy zasięgu	Zgodnie z rysunkiem A. 11	1	A. 11 (załącznik A)
Elastyczność w temperaturze 0°C	Brak pękanie przy zginaniu na 2,0° na długości równej średnicy rury	3	A. 12 (załącznik A)
Przyczepność po ekspozycji w wodzie w ciągu 24 godzin, w temperaturze (65±3)°C, punkt	od 1 do 3	1	A. 15 (załącznik A)

Tabela 4 — Minimalne wymagania do certyfikacji i testowania próbek rur z powłoką

Nazwa wskaźnika	Kryteria odbioru	Liczba próbek	Metody badań
Stopień utwardzania: DSC —	Według specyfikacji producenta	1	A. 8 (załącznik A)
Porowatość	Zgodnie z rysunkami A. 10, A. 11	1	A. 11 (załącznik A)
Przyczepność powłoki do stali w temperaturze (20±3)°C	Wynik sprzęgła od 1 do 2	1	A. 4 (załącznik A)
Odporność na uderzenia, nie więcej niż	1,5 J	Jeden	A. 13 (załącznik A)
Wytrzymałość powłoki przy zginaniu o temperaturze 0 °C dla grubości powłok od 350 do 500 µm	Bez растрескиваний przy zginaniu na 2,0 stopni na długości równej średnicy rury	3	A. 12 (załącznik A)
Przyczepność do stali po ujawnienia w wodzie w ciągu 24 godzin, w temperaturze (65±3)°C, punkt	od 1 do 3	1	A. 15 (załącznik A)
Miejscu katody łuszczenie w ciągu 24 godzin w temperaturze (65±3)°C i potencjale minus 3,5 W, nie więcej niż	8 mm	1	A. 9 (załącznik A)
Zanieczyszczenie środowiska na granicy pokrycia, nie więcej niż	30%	1	A. 10 (załącznik A)
Test przeprowadza się na rurze lub na panelu pierścieniu. Dla powłok o większej grubości test przeprowadza się po uzgodnieniu pomiędzy zamawiającym i producentem. Braki w powłoce niedozwolone.

Ewaluację przeprowadza się ponownie po zmianie marki materiałów izolacyjnych, a także w przypadku zmiany podstawowych parametrów procesu technologicznego.

8.3 Przygotowanie próbek laboratoryjnych powłoką

Próbki wykonane z малоуглеродистой nierdzewnej o wymiarach według obowiązującej metody badania (załącznik A). Powierzchnia próbki poddaje się абразиво-śrutowania czyszczenia stali strzał w ISO 11124−3 do uzyskania stopnia oczyszczania powierzchni klasy Sa 2, zgodnej z wymaganiami ISO 8501−1.

Chropowatość powierzchni próbki powinna wynosić od 50 do 100 µm. Chropowatość jest mierzona zgodnie z normą ISO 8503−4 (metoda trzpienia pomiarowego) lub ISO 8503−5 (metoda osłonami repliki).

Grubość powłoki powinna wynosić od 350 do 500 mikronów. Jej mierzą толщиномером powłok, калиброванным z dokładnością ±5% od wartości krańcowej zakresu.

9 Technologia i urządzenia do budowy nawierzchni

9.1 postanowienia Ogólne

Pokrycie rur musi być poświadczone przez zgodnie z wymaganiami 8.2.

9.2 Przygotowanie powierzchni

9.2.1 Wstępne przygotowanie powierzchni

Powierzchnia rury powinna być oczyszczona od zanieczyszczeń (tłuszczowych i olejowych, konserwantów, smarów) zgodnie z normą SSPC-SP 1. Wszystkie wady i nieciągłości w stali (na przykład, rozwarstwienia, jeńcy, łobuzy) powinny być usunięte zatwierdzoną metodą obróbki ściernej rozbiórki. Po oczyszczeniu grubość ścianki nie powinna przekraczać dolnej granicy.

Powierzchnia rury musi być sucha przed абразиво-sferycznym i mieć temperaturę co najmniej 3 °C powyżej punktu rosy.

9.2.2 Абразиво-piaskowanie czyszczenie

Materiały ścierne, stosowane do przygotowania powierzchni przed nałożeniem powłoki powinny być zgodne z wymaganiami ISO 11124−3.

Uwaga — Jeśli rura, na którą nakłada się powłokę, ma dużą grupę wytrzymałości, na przykład, Х80, X100 lub Х120, w celu uzyskania wymaganej czystości i chropowatości powierzchni mogą wymagać bardziej twarde materiały ścierne.


Abrasives (w tym odzyskane materiały), aby nie zanieczyszczać podłoża, powinny być utrzymywane w czystości, w stanie suchym, bez zanieczyszczeń, zgodnie z SSPC-AB 1, SSPC-AB 2 i SSPC-AB 3.

Stopień oczyszczania powierzchni przed nałożeniem powłoki powinna być zgodna Sa 2(«prawie biały metal»), zgodnie z ISO 8501−1.

Chropowatość powierzchni, mierzona zgodnie z normą ISO 8503−4 (metoda trzpienia pomiarowego) lub ISO 8503−5 (metoda osłonami repliki), powinna być od 50 do 100 µm.

Jeśli po абразивно-śrutowania czyszczenia należy szlifowanie, maksymalna dopuszczalna powierzchnia szlifowania powinna wynosić 10 cmna metr długości rury.

9.2.3 Czystość powierzchni

Czystość powierzchni mierzona zgodnie z normą ISO 8502−3 (metoda taśmy klejącej). Maksymalny dopuszczalny poziom — nie gorzej drugiego wzorcowego obrazu.

9.2.4 przygotowanie powierzchni

Przeprowadzenie wstępnego przygotowania powierzchni rury przez producenta (np. dejonizowanej wody, kwasu fosforowego kwasem i/lub chromian), musi być uzgodnione z zamawiającym.

W trakcie wstępnego przygotowania powierzchni próbek laboratoryjnych powinna odbywać się w produkcji rur z powłoką.

Jeśli obróbka wstępna powierzchni nie odbywa się, to należy kontrolować obecność na rurze rozpuszczalnych soli, zgodnie z wymaganiami ISO 8502−6 lub ISO 8502−9. Maksymalny dopuszczalny poziom rozpuszczalnych soli po абразивно-śrutowania czyszczenia — 20 mg/m.

Jeśli pomiary pokazują wysokich poziomy rozpuszczalnych soli (ponad 20 mg/m), producent pokrycia i zamawiający powinni uzgodnić proces wstępnego czyszczenia powierzchni.

9.3 Temperatury nakładania i utwardzania powłoki

Temperatura nakładania i utwardzania powłoki na zewnętrznej powierzchni rury wybiera producent pokrycia zgodnie z zaleceniami producenta materiałów; ale nie powinny one przekraczać 275 °C. Do chłodzenia w wodzie powłoka musi być отверждено zgodnie z poświadczającymi procedurami, w celu przeprowadzenia prac przeładunkowych operacji.

Uwaga — Dla grup wytrzymałości powyżej Х80 maksymalna temperatura utwardzania może wpływać na właściwości rury.

9.4 Grubość powłoki

Minimalna i maksymalna dopuszczalna grubość powłoki powinny być zgodne z wymaganiami zamówienia. Poza przypadkami wymienionymi w 10.2.3.5, dopuszczalna minimalna grubość powłoki powinna wynosić nie mniej niż 350 µm.

9.5 Gołe końce

Długość nieizolowanych końców ich długości na obu końcach rury powinny być zgodne z wymaganiami zamówienia.

10 Приемочный kontrolę i testy

10.1 Приемочный kontrola

Jeśli w zamówieniu uzgodniono, że приемочный kontrolę przeprowadza się w obecności klienta, producent musi zapewnić dostęp do miejsca kontroli. Приемочный kontrolę przeprowadza się na miejscu powlekania, przed wysłaniem produktów. Zamawiający może wymagać, aby producent pokrycia odłożył rury, dochodzonych do kontroli i/lub badań.

10.2 Testy

10.2.1 Czas żelowanie oryginalnego epoksydową w proszku

Przed uruchomieniem produkcji, każda partia epoksydową w proszku przechodzi test z definicji czasu żelowanie. Badania przeprowadza się zgodnie z wymaganiami A. 3 (załącznik A), a kryteria akceptacji powinny być zgodne z wymaganiami z tabeli 1.

Jeśli średni czas żelowanie nie spełnia określonych wymagań, to test należy powtórzyć na dwóch dodatkowych próbach materiału danej partii. Jeśli oba powtórnych badań są zgodne z wymogami czasu, żelowanie, to partia proszku podlega akceptacji. Jeśli jeden lub oba powtórnych badań nie są zgodne z ustalonymi wymaganiami, partia proszku podlega odrzucenie wyrobu.

10.2.2 Testy pokrycia

Producent pokrycia musi wykonać próbki, przeprowadzać testy i dać ocenę pokrycia, zgodnie z wymaganiami tabeli 3 na próbkach o grubości powłoki zgodnej z wymaganiami zamówienia na 6.1, wyliczenie d.

Zakres badań — jeden wzór na każdą odebraną partię epoksydową w proszku.

Do uruchomienia epoksydową w proszku, produkcja, producent pokrycia musi wykonać próbki z laboratorium powłoką. Tryby nakładania i utwardzania powłoki na próbki laboratoryjne muszą spełniać tryby nakładania i utwardzania powłoki na rury. Wskaźniki liczba próbek, metody badań i kryteria odbioru powinny być zgodne z wymaganiami z tabeli 3.

Jeśli wyniki badań nie są zgodne z ustalonymi wymaganiami, podanymi w tabeli 3, producent pokrycia musi powtórzyć testy na удвоенном ilości próbek. Jeśli wyniki ponownych badań są zgodne z ustalonymi wymaganiami, to partia proszku podlega akceptacji. Jeśli wyniki ponownego badania przynajmniej jednej z próbek nie są zgodne z ustalonymi wymaganiami, to partia proszku podlega odrzucenie wyrobu.

Każda partia proszku, przechowywane nie na zainstalowaną z wymaganiami producenta materiału musi być ponownie przetestowany na zgodność z wymaganiami 10.2.1 i 10.2.2.

10.2.3 Technologiczny kontrola produkcji rur z powłoką w procesie produkcji

10.2.3.1 Jakość przygotowania powierzchni

W procesie produkcji czystość i wstępne przygotowanie powierzchni na zgodność z wymaganiami 9.2.3 i 9.2.4 powinny być monitorowane i rejestrowane nie rzadziej niż raz na 2 godziny.

10.2.3.2 Kontrola wykończenia powierzchni

W procesie produkcji nie rzadziej niż raz na 4 godziny, należy mierzyć chropowatość powierzchni zewnętrznej i rejestrować wyniki za pomocą профилометра, film replikacji lub równoważnym metodą, zatwierdzonym przez zamawiającego. Chropowatość powierzchni powinna spełniać wymagania 9.2.2.

10.2.3.3 kontrola Wizualna

Po oczyszczeniu każdą rurę poddaje się kontroli wzrokowej pod kątem usterek i wad powierzchni (9.2.1), które mogą być przyczyną przerw w odbiorze. Takie wady powierzchni powinny być usunięte przez rozbiórki, pod warunkiem, że grubość ścianki rury znajduje się w ustalonych granicach. Rury z powierzchniowymi wadami powinny być отбракованы lub poddane naprawy przez klienta.

10.2.3.4 Temperatura nanoszenia powłoki

Temperatura powierzchni rury przy nakładaniu epoksydową w proszku musi być kontrolowane i regulowane w zakresie uzgodnionych przez producenta pokrycia, zamawiającym i producentem proszku. Metoda pomiaru temperatury powierzchni rury musi być uzgodnione między producentem pokrycia, zamawiającym i producentem proszku.

Po ustabilizowaniu się temperatury przy nakładaniu powłoki, temperatury rury należy mierzyć i rejestrować nie rzadziej niż raz na godzinę.

10.2.3.5 Grubość powłoki

Grubość powłoki jest mierzona w trzech losowo wybranych punktach na całej długości każdej rury za pomocą толщиномера pokrycia. Grubościomierze kalibrowana jednym przyciśnięciem, której grubość mieści się w granicach ±20% nominalnej grubości powłoki, określonej w zamówieniu, nie rzadziej niż raz na zmianę (trwające nie dłużej niż 12 godzin). Wyniki pomiaru grubości powłoki muszą się rejestrować.

Jeśli poszczególne wyniki pomiaru grubości powłoki stanowią mniej niż 350 µm, to na tej rurze grubość powłoki mierzą się wzdłuż całej rury w odstępie nie więcej niż 1 m. Średnia wartość wyników takich pomiarów dla każdej rury powinna być nie mniejsza niż 350 µm i ani jeden grubość nie powinna być mniejsza niż 300 µm.

Jeśli rura z powłoką nie spełnia wymagań niniejszego podrozdziału, to należy ją oczyścić i ponownie pokryć zgodnie z wymaganiami 11.3.

10.2.3.6 Kontrola obecności przyjęć w powłoce

10.2.3.6.1 postanowienia Ogólne

Dielektryczna сплошность pokrycie kontrolowany na każdej rurze za pomocą spark defektoskop.

W celu przeprowadzenia kontroli сплошности pokrycie potencjał dc spark defektoskop musi być ustawiony wyżej niż 5 W na każdy mikrometr nominalnej grubości powłoki. Detektor powinien być skalibrowany, nie rzadziej niż raz na zmianę (trwające nie dłużej niż 12 godzin).

Kontrola сплошности spędzają w temperaturze powłoki poniżej 100 °C lub po uzgodnieniu pomiędzy zamawiającym i producentem pokrycie rur.

10.2.3.6.2 Kryteria odbioru

Nie dopuszcza się obecność luk w pokryciu.

Rury, ma braki w nawierzchni powinny być poddane naprawy zgodnie z zaleceniami 11.2, pod warunkiem, że liczba przyjęć nie przekracza:

a) dla rur o średnicy zewnętrznej mniej 355,6 mm — 1,0 mm na metr długości kontrolowanej rury, określona jako iloraz łącznej liczby przyjęć na całkowitą długość rury w metrach;

b) dla rur o średnicy zewnętrznej do 355,6 mm i więcej — 0,7 na metr kwadratowy kontrolowanej rury, określona jako iloraz łącznej liczby przyjęć na łącznej powierzchni zewnętrznej powierzchni w metrach kwadratowych.

Jeśli liczba nieobecności przekracza limit, lub jeśli powierzchnia pojedynczego granicznych równa lub wyższa niż 250 cm, rura, na której to okazało się, musi być зачищена, i poddana ponownego nakładania powłok zgodnie z wymaganiami 11.3.

10.2.4 Wymagania produkcji i badań kontrolnych pierścieni

10.2.4.1 Sprzęt

Producent pokrycie powinien mieć sprzęt do budowy, badania i oceny kontrolnych pierścieni na zgodność z wymaganiami z tabeli 4.

10.2.4.2 Wymagania produkcji kontrolnych pierścieni

Kontrolne pierścienie powinny być wykonane z miejsc, w odległości co najmniej 300 mm od końca rury i mieć rozmiar wystarczający do przeprowadzenia obowiązkowych badań, zgodnie z wymaganiami podanymi w tabeli 4. Podczas przygotowywania próbek należy wziąć pod uwagę strefy wpływu ciepła lub zimnego hartowania.

10.2.4.3 Wymagania do testów

Częstotliwość badań dla każdej linii powinna wynosić jedno sprawdzające pierścień od partii rur każdą zmianę roboczą (trwające nie dłużej niż 12 godzin).

Dla rur poddanych rozbiórki i ponownego nakładania powłok, w każdej pozycji zamówienia musi być wybrana, co najmniej jedno sprawdzające pierścień.

Dla każdego pierścienia kontrolnego przeprowadzone badania, liczbę próbek, metody badań i kryteria odbioru powinny być zgodne z wymaganiami z tabeli 4.

10.2.4.4 retests

Jeśli wyniki badań nie spełniają wymagań, to:

a) test (patrz tabela 4, kolumna 2) powinno być przeprowadzone na удвоенном ilości próbek (patrz 10.4.2.4), wykonanych z tego samego końca rury, która odbyła się testy, lub

b) wszystkie rury powlekane, pokryte po ostatniej niezadowalającego wyniku pierwszej kontroli i do następnego satysfakcjonującej wyniku pierwszej kontroli, należy czyścić, do ponownego powlekania zgodnie z wymaganiami 11.3.

Jeśli wyniki ponownych badań obu próbek zgodne z ustalonymi wymaganiami, to rura z powłoką podlega akceptacji.

Jeśli wyniki ponownych badań jednego lub obu próbek nie są zgodne z ustalonymi wymaganiami, to:

a) wszystkie rury powlekane, pokryte po ostatniej niezadowalającego wyniku pierwszej kontroli i do następnego satysfakcjonującej wyniku pierwszej kontroli, należy czyścić, do ponownego powlekania zgodnie z wymaganiami 11.3, lub

b) po uzgodnieniu z zamawiającym mogą być przeprowadzone powtórnych badań, aby określić, jakie rur z powłoką, powstałą po ostatniej satysfakcjonującej wyniku pierwszej kontroli, w celu określenia są odpowiednie. Zużyte rury należy czyścić do ponownego powlekania zgodnie z wymaganiami 11.3.

Jeśli wyniki kontroli na granicy pokrycia są niedokładne ze względu na wpływ wstępnej obróbki powierzchni (np. kolor), to powłoka można uznać dopuszczony po uzgodnieniu pomiędzy zamawiającym i producentem pokrycia.

10.3 Wyniki badań

Wyniki badań przeprowadzonych zgodnie z 10.2, na życzenie klienta, niezależnie od rezygnacji z protokołów badań w zamówieniu na dostawę rur z powłokami.

11 Naprawa rur z powłoką

11.1 postanowienia Ogólne

Na podstawie wyników sekcji 9 i 10, rury z powłoką lub naprawiane zgodnie z wymaganiami 11.2, lub oczyszczone z powłok i pokryć ponownie zgodnie z wymaganiami 11.3.

11.2 Naprawa luk w pokryciu

Naprawa luk w pokryciu odbywa się zgodnie z procedurami zalecanymi przez producenta materiałów, z następującymi wymaganiami:

a) obszary o średnicy 6 mm lub mniej naprawy z zastosowaniem zalecanego przez producenta proszku szpachlówki, dwuskładnikowej powłoki lub podobnego materiału, uzgodnionego z zamawiającym;

b) obszary o średnicy powyżej 6 mm i o powierzchni mniej niż 250 cmnaprawy z zastosowaniem zalecanego przez producenta dwuskładnikowej powłoki lub podobnego materiału, uzgodnionego z zamawiającym;

c) minimalna grubość naprawionego pokrycie powinien spełniać wymagania 9.4;

d) wszystkie odnowione odcinki muszą przejść kontrolę na сплошность zgodnie z wymaganiami 10.2.3.6;

e) ilość naprawczych na rurze musi być zarejestrowany.

11.3 Zdzieranie i ponowne nałożenie powłoki

Powierzchnia rury powinna być зачищена połączenie następujących metod: ogrzewanie do temperatury nie wyższej niż 275 °C, соскабливание, czyszczenie коррщетками i/lub абразиво-piaskowanie czyszczenie. Wcześniej zastosowane podłoże musi być całkowicie usunięty. Ponowne nałożenie powłoki powinna być wykonana zgodnie z wymaganiami rozdziałów 9 i 10.

Uwaga — Dla grup wytrzymałości powyżej Х80 maksymalna temperatura rozbiórki może wpływać na właściwości rury. Muszą być zarejestrowane dane identyfikacyjne każdego зачищенной rury.

12 Oznakowanie

12.1 postanowienia Ogólne

Oznaczenia stosowane na rury z powłoką zgodnie z wymaganiami 12.2 i wszelkie dodatkowe oznaczenia, uzgodnionych w zamówieniu i uzgodnione między producentem i klientem.

12.2 Obowiązkowe oznakowanie

Oznakowanie składa się z:

— nazwa firmy lub znak towarowy producenta pokrycia;

— oznaczenie niniejszego standardu;

— oznaczenie producenta rur bez powłoki, z podaniem normy;

— datę powlekania;

— producenta rur, pokój rury, średnica zewnętrzna i grubość ścianki.

Znakowanie odbywa się za pomocą szablonu lub drukowania trwałymi farbami kontrastowym kolorze, zapewniające bezpieczeństwo dla dalszej identyfikacji.

13 Transport i przechowywanie

13.1 Wymagania dotyczące załadunku i kurków prac

Przeładunku rur z powłoką wykonać w taki sposób, aby uniknąć uszkodzenia rur, końców rur i pokrycia.

Producent pokrycie powinien podać wymagania dotyczące procedury załadunku i rozładunku; w przypadku, gdy za transport odpowiedzialny jest producent pokrycia i jest to określone w zamówieniu.

Rury z powłoką uszkodzone podczas transportu, naprawy zgodnie z wymaganiami niniejszej normy lub specyfikacje na rurę.

Pokrycie, które zostały uszkodzone po kontroli pod kątem przerw (patrz 10.2.3.6), naprawy zgodnie z wymogami sekcji 11.

Rury z powłoką transportowane na ложементах, zapewniających zapobieganie uszkodzenia powłoki.

13.2 Przechowywanie

Jeśli nie uzgodniono inaczej w zamówieniu, producent pokrycie rur powinien podać wymagania dotyczące warunków składowania rur z powłoką.

14 Protokoły badań i certyfikat zgodności

Jeśli w zamówieniu nie uzgodniono inaczej, to producent pokrycia musi wydać świadectwo odbioru rodzaju 3.1 zgodnie z ISO 10474:1991 (lub rodzaju 3.1 zgodnie z EN 10204:2004), w którym przedstawiono wyniki pierwszej kontroli i badań rur z powłoką zgodnie z tą normą, a także inne wymagania, określonych w zamówieniu. Jednak, jeśli zgodnie z warunkami zamówienia zamawiający rezygnuje z obowiązku świadczenia certyfikatu akceptacji, producent pokrycia musi dostarczyć certyfikat zgodności.

Załącznik A (obowiązkowe). Metody badań

Załącznik A
(obowiązkowe)

A. 1 postanowienia Ogólne

Obecnie aplikacja zawiera metody stosowane w niniejszym standardzie.

A. 2 Czas utwardzania żywic epoksydowych proszku

A. 2.1 Sprzęt

A. 2.1.1 Grzewcza dwupolowa, z dokładnością regulacji temperatury do 3 °C.

A. 2.1.2 blachy o wymiarach (25x150x150) mm.

A. 2.1.3 termometr Kontaktowy.

A. 2.1.4 Stoper.

A. 2.1.5 Wymaz (patrz rysunek A. 1).

A. 2.1.6 Łopatki.

A. 2.1.7 Różnicowy moduł skanujący kalorymetr (DSC) z urządzeniem chłodzącym.

A. 2.1.8 Roboczy nóż z rękojeścią o długości (135±5) mm, z metalowym ostrzem o grubości (0,65±0,1) mm i otwartą krawędzią o szerokości (25±5) mm Inne wymiary pokazane na rysunku A. 2. (Cor.1:2008)

Wymiary w milimetrach

Rysunek A. 1 — Wymaz

1 — wycięcie: (25±1)(0,9±0,1) mm

Rysunek A. 1 — Wymaz

Wymiary w milimetrach

Rysunek A. 2 — Ostrze noża roboczego

(30±5) mm; (57±5) mm; (18±3) mm

Rysunek A. 2 — Ostrze noża roboczego

A. 2.2 Zasady prowadzenia badania

A. 2.2.1 Podgrzać metalową płytkę w grzewczej płytki i utrzymuje jej temperaturę w zakresie (232±3)°C.

A. 2.2.2 Za pomocą pociągnięcia nanieść proszek epoksydowy na metalową płytkę do uzyskania folii powłoki o grubości od 350 do 500 mikronów. W momencie nakładania proszku na powierzchni metalowej płyty uruchom stoper.

A. 2.2.3 Проскоблите powłokę ochronną, aż do momentu całkowitego żelowanie, jak pokazano na rysunku A. 3, za pomocą roboczego noża lub szpachelki tak, aby udało się 10 zespołów pokrycia.

Rysunek A. 3 — Płyta z warstwą powłoki

1 — podłogowa; 2 — oddzielająca pas, wykonane nożem lub łopatką; 3 — metalowa płyta

Rysunek A. 3 — Płyta z warstwą powłoki

A. 2.2.4 Przez (30±1) sekund po uruchomieniu stopera za pomocą roboczego noża usuń pasek pokrycia i natychmiast schłodzić w zimnej wodzie.

A. 2.2.5 Za każde kolejne (30±1) sekund powtórz operację A. 2.2.4. Konsekwentnie usuwać paski pokrycie.

A. 2.2.6 Za pomocą różnicowego skanującego калориметра określ zmiana wartości temperatury zeszklenia lub stopień polimeryzacji Z zgodnie z wymaganiami A. 8.4.3.1 lub A. 8.4.3.2, odpowiednio.

A. 2.2.7 Zgodnie z zaleceniami producenta proszku zbuduj wykres zależności stopnia polimeryzacji, w procentach od zmiany temperatury zeszklenia lub czasu.

A. 2.3 Wyniki

Musi być zarejestrowana następujące informacje:

— numer partii epoksydową w proszku;

— data badania;

— czas, w sekundach, odpowiednie 2 °C; lub czas w sekundach, w odpowiednim stopniu polimeryzacji 99%.

A. 3 Czas żelowanie epoksydową w proszku

A. 3.1 Sprzęt:

A. 3.1.1 Grzewcza dwupolowa, z dokładnością regulacji temperatury do 3 °C.

A. 3.1.2 Metalowa płytka, помещаемая na płytkę grzewczą.

A. 3.1.3 Stoper lub elektryczny zegar z rozdzielczością 0,1 sekundy.

A. 3.1.4 Wymaz (patrz rysunek A. 1).

A. 3.2 sposób przeprowadzenia badania:

A. 3.2.1 Przeprowadzić trzy serie badań i uśrednij wyniki.

A. 3.2.2. Rozgrzać i utrzymywać temperaturę powierzchni metalowej płyty, która będzie kontaktować się z proszkiem, w granicach (205±3)°C.

A. 3.2.3 Nałóż na metalową płytkę posadzka epoksydowa w proszku na szerokość pociągnięcia (25 mm).

A. 3.2.4 Płynnym ruchem wyprostować posadzka epoksydowa w proszku na płycie metalowej, trzymając wymaz pod kątem około 45° do powierzchni metalowej płytki, tworząc w ten sposób pas z epoksydową w proszku o szerokości około 25 mm.

Uwaga — Wymagana grubość utwardzonej folii wynosi od 350 do 450 mikronów.

A. 3.2.5 Uruchom stoper w momencie nakładania proszku na metalową płytkę.

A. 3.2.6 Wymaz trzymają pod kątem około 45° do powierzchni metalowej płytki w taki sposób, aby większość masy pociągnięcia opierała się na płytkę. Powtarzające się ruchy krawędzi obrysu i stopiony proszek epoksydowy. Zatrzymać stoper, gdy rozmaz przestanie stykać się z metalową płytą, jak pokazano na rysunku A. 4.

Rysunek A. 4 — Ocena czasu żelowanie

Rysunek A. 4 — Ocena czasu żelowanie

A. 3.3 Wyniki

Musi być zarejestrowana następujące informacje:

— numer partii epoksydową w proszku;

— data badania;

— czas żelowanie w sekundach.

A. 4 Przyczepność powłoki do stali (20±3)°C

A. 4.1 Sprzęt

A. 4.1.1 Roboczy nóż, patrz A. 2.1.8.

A. 4.2 Próbki

Test przeprowadza się na rurze, powlekane lub na panelu pierścieniu.

A. 4.3 Zasady prowadzenia badania

A. 4.3.1 Stosuje litery «V «oczko w postaci dwóch linii o długości 20 mm, przecinających się pod kątem od 30° do 45°, w odległości około 5 mm od ich końców.

A. 4.3.2 Umieść ostrze noża w punkcie przecięcia pod kątem 45° do powierzchni, a następnie szarpnięciem spróbuj przesunąć podłogowa w granicach kształcie litery V figury. Jeśli powłoka nie nadaje się lub mało nadaje się do usuwania, powtórz ten krok wewnątrz w kształcie litery V, kształt nie mniej niż cztery razy, aby upewnić się, integralności powłoki.

A. 4.3.3 Sprawdzić wygląd odklejonej powierzchni i zrób porównanie z następujących punktów:

— Wynik 1: w Żadnym punkcie w kształcie litery V, nacięcia powłoka nie jest usuwany. Na całej powierzchni znajdują się obszary połączonego pokrycia;

— Wynik 2: Powłoka jest usuwany z trudem na małe kawałki. Znaczna ilość pokrycia pozostaje сцепленным z powierzchnią metalu;

— Wynik 3: Powłoka jest usuwany kawałkami większej powierzchni, niż ostrze noża, wprowadzona pod pokrycie. Część powłoki pozostaje сцепленным z powierzchnią metalu w granicach kształcie litery V nacięcia;

— Wynik 4: Powłoka zostanie usunięty w całości, przy minimalnym oporze. W ramach kształcie litery V nacięcia nie pozostaje pokrycia, połączonego z powierzchnią metalu.

A. 4.4 Wyniki

Musi być zarejestrowana następujące informacje:

— numer partii epoksydową w proszku;

— data badania;

— wynik sprzęgła.

Podczas badania rur z powłoką należy podać numer lub dane identyfikacyjne rury.

A. 5 Całkowita zawartość lotnych substancji/wilgoci w эпоксидном proszku. Utrata masy

A. 5.1 Metoda A (ręczny)

A. 5.1.1 Sprzęt.

A. 5.1.1.1 Szafa, suszarka, z dokładnością regulacji temperatury do 3 °C.

A. 5.1.1.2 Waga z dokładnością do 0,001 g.

A. 5.1.1.3 Suszarki.

A. 5.1.1.4 Tygle.

A. 5.1.2 Zasady prowadzenia badania.

A. 5.1.2.1 Waży pusty tygiel z dokładnością do 0,001 g. Tuz epoksydową w proszku o masie 10 g, starannie mieszane, umieszcza się w tygiel, zważono tygiel z proszkiem, z dokładnością do 0,001 g. Po ważenia, obracając tygiel, rozprowadzić zawartość cienką warstwą na całej powierzchni dna.

A. 5.1.2.2 Tygiel z proszków epoksydowych umieszczone w szafie suszarka i utrzymywano w temperaturze (105±3)°c nie więcej niż 2 godziny. Po podgrzaniu tygiel z proszków epoksydowych przenoszą w eksykator, ochłodzono do temperatury pokojowej i zważono. Następnie tygiel ponownie umieszcza się w eksykator; powtórzyć procedurę określania masy przez co (60±10) minut, aż dwa kolejne wyniki będą się różnić nie więcej niż 0,001 g.

A. 5.1.2.3 Oblicza ułamek masowy substancji lotnych/wilgoci według wzoru (A. 1)

, (A. 1)

gdzie  — początkowa masa tygla i epoksydową w proszku, g;

 — końcowa masa tygla i epoksydową w proszku, g;

 — masa tygla r.

A. 5.2 Metoda (automatyczny)

Zawartość wilgoci w эпоксидном proszku określają za pomocą urządzenia do automatycznego wykrywania wilgoci na utratę masy.

A. 5.3 Wyniki

Musi być zarejestrowana następujące informacje:

— numer partii epoksydową w proszku;

— data badania;

— stosowane metody;

— procentowa zawartość lotnych substancji/wilgoci.

A. 6 Rozmiar cząstek epoksydową w proszku

A. 6.1 Sprzęt

A. 6.1.1 Powietrzno-atramentowe просеивающее urządzenie z przyrządem próżniowego działania i sitami na 150 i 250 µm.

A. 6.1.2 Wagi, dokładnością 0,01 g.

A. 6.2 Zasady prowadzenia badania

A. 6.2.1 Odważyć sitko i jedno sito z dokładnością do 0,01 g. Umieść około 20 g epoksydową w proszku na sito i zanotować masę proszku z dokładnością do 0,01 g.

A. 6.2.2 Umieść filtr w przesiewacza, zamknąć i zabezpieczyć go. Włącz przesiewacza na 3 minuty.

A. 6.2.3 Wyjmij filtr i zważyć z dokładnością do 0,01 g.

A. 6.2.4 Oblicz stosunek procentowy epoksydową w proszku, który pozostał na sicie według wzoru

, (A. 2)

gdzie  — początkowa masa proszku na sicie, g;

 — masa filtra, sita i pozostałego proszku, g;

 — masa filtra na sicie, r.

A. 6.2.5 Powtórz test z innym sito.

A. 6.3 Wyniki

Musi być zarejestrowana następujące informacje:

— numer partii epoksydową w proszku;

— data badania;

— stosunek procentowy epoksydową w proszku, który pozostał dla każdego rozmiaru sita.

A. 7 Gęstość epoksydową w proszku

A. 7.1 postanowienia Ogólne

Według uznania producenta pokrycia określają gęstość epoksydową w proszku według metody opisanej w A. 7.2 lub A. 7.3. Temperatura badania powinna być (20±3)°C.

A. 7.2 Metoda A (ręczny)

A. 7.2.1 Sprzęt

A. 7.2.1.1 Waga z dokładnością do 0,01 g.

A. 7.2.1.2 Kolby o pojemności 100 ml do pomiaru objętości.

A. 7.2.1.3 benzyna lakowa.

A. 7.2.2 Zasady prowadzenia badania

A. 7.2.2.1 Zważyć kolbę z dokładnością do 0,01 g.

A. 7.2.2.2 Dodaj do kolby około 20 g epoksydową w proszku i zważyć kolbę z proszkiem z dokładnością do 0,01 g.

A. 7.2.2.3 Dodaj mineralnego w ilości wystarczającej do tego, aby pokryć posadzka epoksydowa w proszku. Закупорьте kolby i wymieszaj ją w ciągu kilku minut, tak aby w proszku nie było kieszeni powietrznych, pęcherzyków, grudek. Umyć korek i ścianki kolby white-спиритом tak, aby zostali oczyszczeni z proszku, a żarówka była wypełniona do poziomu 100 ml Zważyć kolbę z proszków epoksydowych i white-спиритом z dokładnością do 0,01 g.

A. 7.2.2.4 Zwolnij kolby. Oczyść i osusz ją, dodać 100 ml spirytusu i zważyć kolbę z white-спиритом z dokładnością do 0,01 g.

A. 7.2.2.5 Oblicz gęstość spirytusu w gramach na litr według wzoru:

, (A. 3)

gdzie  — gęstość spirytusu, g/l;

 — masa kolby i spirytusu, g;

 — masa kolby, r.

A. 7.2.2.6 Oblicz gęstość epoksydową w proszku w gramach na litr według wzoru:

, (A. 4)

gdzie  — gęstość epoksydową w proszku, g/l;

 — masa kolby i epoksydową w proszku, g;

 — masa kolby, g;

 — masa kolby, epoksydową w proszku i spirytusu, g;

 — gęstość spirytusu, g/l.

A. 7. Metoda 3 W (tryb automatyczny)

Gęstość epoksydową w proszku określają za pomocą powietrza lub helu пикнометра zgodnie z ISO 8130−2 lub ISO 8130−3.

A. 7.4 Wyniki

Musi być zarejestrowana następujące informacje:

— numer partii epoksydową w proszku;

— data badania;

— stosowane metody;

— typ пикнометра, używanego w metodzie;

— gęstość epoksydową w proszku w gramach na litr.

A. 8 analiza Termiczna epoksydową w proszku i folii utwardzonego pokrycia

A. 8.1 postanowienia Ogólne

Analiza termiczna jest stosowany w celu uzyskania cech неотвержденного epoksydową w proszku i folii utwardzonego pokrycia.

Stosują metodę różnicowej skanerowania kalorymetrii rozwiązanie (DSC), — postanowienia ogólne i definicje podane w ISO 11357−1. Obsługa i kalibracja powinny być prowadzone zgodnie z ISO 11357−1, jeśli w tym standardzie nie uzgodniono inaczej.

A. 8.2 Sprzęt

A. 8.2.1 Różnicowy moduł skanujący kalorymetr (DSC) z urządzeniem chłodzącym.

A. 8.2.2 Waga z dokładnością do 0,1 mg.

A. 8.2.3 Prasa do uszczelniania próby.

A. 8.2.4 Aluminiowe naczynia do spalań, tygle z pokrywami.

A. 8.2.5 Źródło suchego czysty do analizy .

A. 8.3 tryb przeprowadzania pomiaru dla epoksydową w proszku

A. 8.3.1 Pomiar

Muszą być spełnione następujące cykle ogrzewania, począwszy od cyklu (a):

— cykl (a): podgrzać próbkę od (25±5)°c do (70±5)°C z prędkością 20°C/minutę, a następnie natychmiast schłodzić do (25±5)°C;

— cykl (b): podgrzać próbkę od (25±5)°c do (275±5)°C z prędkością 20°C/minutę, a następnie natychmiast schłodzić do (25±5)°C;

— cykl (z): podgrzać próbkę od (25±5)°c do +40°C (zwykle 150°C) z prędkością 20°C/minutę, a następnie natychmiast schłodzić do (25±5)°C.

Dla niektórych proszków epoksydowych mogą obowiązywać inne cykle ogrzewania zgodnie z zaleceniami producenta materiału.

A. 8.3.2 Ocena wyników

A. 8.3.2.1 Temperatura zeszklenia,

Temperatura zeszklenia epoksydową w proszku jest obliczana w punkcie przegięcia (rysunek A. 5).

Rysunek A. 5 — Przykłady termicznych wykresów epoksydową w proszku

1 — cykl (b); 2 — cykl (z)

Rysunek A. 5 — Przykłady termicznych wykresów epoksydową w proszku

Temperaturę zeszklenia неотвержденного proszku, obliczana w punkcie przegięcia krzywej otrzymanej w cyklu (b), a temperaturę zeszklenia utwardzonego materiału , jest obliczana w punkcie przegięcia krzywej otrzymanej w cyklu (z).

A. 8.3.2.2 Zmiana entalpii reakcji

Zmiana entalpii reakcji otrzymują oceną pobranego w punkcie maksimum wykresu różnicowej skanerowania kalorymetrii rozwiązanie.

A. 8.4 tryb przeprowadzania pomiaru dla folii utwardzonego pokrycia

A. 8.4.1 postanowienia Ogólne

Wzór utwardzonej folii do pokrycia masą (10±3) mg zważono z dokładnością do 0,1 mg, umieścić w tyglu i zamykają szczelnie pokrywą. Waży tygiel z próbką utwardzonej powlekania. Umieścić tygiel z próbką utwardzonej powlekania i próbę odniesienia w komórce DSC, oczyszczone suchym azotem.

A. 8.4.2 Pomiar

Muszą być spełnione następujące cykle ogrzewania, począwszy od cyklu (a) jako przygotowawczego:

— cykl (a): podgrzać próbkę od (25±5)°c do (110±5)°C z prędkością 20°C/minutę, następnie schłodzić do (25±5)°C;

— cykl (b): podgrzać próbkę od (25±5)°c do (275±5)°C z prędkością 20°C/minutę, następnie schłodzić do (25±5)°C;

— cykl (z): podgrzać próbkę od (25±5)°c do +40°C (zwykle 150°C) z prędkością 20°C/minutę, następnie schłodzić do (25±5)°C.

Dla niektórych proszków epoksydowych można stosować inne cykle ogrzewania zgodnie z zaleceniami producenta materiału.

Próby, wyselekcjonowane z rur z powłoką przechowywanych w magazynie przed testem należy wysuszyć.

A. 8.4.3 Ocena wyników

A. 8.4.3.1 Temperatura zeszklenia

Temperaturę zeszklenia folii utwardzonego pokrycia, określają w punkcie przegięcia (rysunek A. 6). Dla folii utwardzonego pokrycie określają , zmiana temperatury zeszklenia, według wzoru:

, (A. 5)

gdzie  — temperatura zeszklenia w cyklu (b) w A. 8.4.2;

 — temperatura zeszklenia w cyklu (z) A. 8.4.2.

Rysunek A. 6 — Przykłady Termicznych wykresów pokrycia

1 — cykl (b); 2 — cykl (z)

Rysunek A. 6 — Przykłady Termicznych wykresów pokrycia

A. 8.4.3.2 Resztkowa ciepło reakcji utwardzonego pokrycia

Zmiana entalpii reakcji określają oceną pobranego w punkcie экзотермического maksimum wykresy DSC dla cyklu (b) w A. 8.4.2 z obliczaniem powierzchni, ograniczonej szczytem reakcji i linii bazowej. W pełni utwardzonej filmie pokrycie nie powinno być zalegania ciepła reakcji.

Stopień polimeryzacji , można obliczyć według wzoru:

, (A. 6)

gdzie  — entalpia reakcji epoksydową w proszku; cykl (b) w A. 8.3.1;

 — entalpia reakcji proszku; cykl (b) w A. 8.4.2.

A. 8.5 Wyniki

Musi być zarejestrowana następujące informacje:

— rodzaj materiału oraz numer partii;

— data badania;

— typ różnicowo-skanującego калориметра;

— epoksydową w proszku: , , ;

— do utwardzonej powlekania: , , , i .

Podczas testowania produkcyjnego powłoki, należy podać numer lub dane identyfikacyjne rury.

A. 9 miejscu katody łuszczenie się powłoki

A. 9.1 Sprzęt

A. 9.1.1 zasilanie выпрямленного prądu z regulowanym napięciem wyjściowym.

A. 9.1.2 Grzewcza dwupolowa ze stalowym koszem, zawierających piasek lub stalowy śrut, z regulacją temperatury z dokładnością do 3 °C, lub szafa suszarka z regulacją temperatury z dokładnością do 3 °C.

A. 9.1.3 Wzorcowy каломельный elektroda.

A. 9.1.4 Platynowy drut elektrodowy o średnicy 0,8 mm.

A. 9.1.5 Plastikowy cylinder o średnicy wewnętrznej (75±3) mm.

A. 9.1.6 Chlorek sodu — 3% roztwór w wodzie destylowanej.

A. 9.1.7 Roboczy nóż (A. 2.1.8).

A. 9.1.8 Wiertło o średnicy 3−6 mm.

Rysunek A. 7 — Uzyskanie sztucznej wady

1 — wiertło o średnicy 3−6 mm; 2 — poborny stożek; 3 — podłogowa; 4 — metalowy wzór

Rysunek A. 7 — Uzyskanie sztucznej wady

A. 9.2 Próbki

Próbki z laboratorium powlekane, powinny mieć wymiary 1001006,4) mm. Próbki otrzymane z kontrolnych pierścieni, powinny mieć wymiary 100100grubość ścianki rury) mm.

A. 9.3 Zasady prowadzenia badania

A. 9.3.1 Weź jeden wzór, sprawdzony дефектоскопом przy napięciu co najmniej 1800 na brak przebicia.

A. 9.3.2 W centrum próbki w ochronnej wywierć cylindryczny otwór o średnicy 3−6 mm do edukacji w metalu pogłębienia stożkowego. Metal nie musi być перфорирован (rysunek A. 7).

A. 9.3.3 Umieść plastikową siłownik tak, aby jego oś była w jednej linii z centrum высверленного w powłoce otwory, nanieść uszczelniacz wokół cylindra.

A. 9.3.4 Wypełnij cylinder do wysokości nie mniej niż 70 mm roztworem chlorku sodu, wcześniej podgrzanym do temperatury badania. Zaznacz poziom roztworu w cylindrze. Wpisz w roztworze elektrodę i podłącz go do dodatniego bieguna źródła prądu stałego. Podłączyć biegun ujemny źródła zasilania do неизолированному fazy przygotowanej na próbce.

A. 9.3.5 Przyłożyć napięcie (negatywne referencyjnym каломельного elektrody) na wzór i utrzymywać stałą temperaturę w jednym lub kilku trybach testy, podanych w tabelach 2−4:

a) 1,5 W (20±3)°c, w ciągu 28 dni;

b) 3,5 W, (65±3)°C w ciągu 24 godzin;

c) 1,5 W (65±3)°c, w ciągu 28 dni.

Utrzymuj poziom roztworu poprzez dodanie, w razie potrzeby, wody destylowanej (rysunki A. 8, A. 9).

A. 9.3.6 Po zakończeniu badania należy zdjąć badawczej komórkę, schłodzić próbkę na powietrzu do (20±3)°C i ocenić cechy катодного łuszczenie próbki w ciągu 1 godziny po zakończeniu badania.

A. 9.3.7 Za pomocą roboczego noża zrób w powłoce osiem łożysk przelotowymi otworami do podłoża, takie nacięcia muszą się wycofać, co najmniej 20 mm od środka otworu.

A. 9.3.8 Włóż koniuszek ostrza roboczego noża pod wykładzinę w miejscu otworu. Działając ostrzem jak dźwignią, отслаивайте podłogowa. Kontynuuj do momentu, gdy powłoka nie będzie mieć явственное opór takiego działania.

A. 9.3.9 Zmierz długość łuszczenie jak odległość od krawędzi pierwotnego otworu wzdłuż każdego promieniowe nacięcie i średnia uzyskane wyniki.

Rysunek A. 8 — Электролизная aparat do badania rur o wielkości NPS 4 (114,3 mm) i bardziej

Wymiary w milimetrach

1 — podłączanie elektrody (katody) do bieguna ujemnego; 2 — podłączanie elektrody (anody) do bieguna dodatniego; 3 — podłączanie elektrody odniesienia do bieguna dodatniego; 4 — elektroda odniesienia; 5 — plastikowa pokrywa; 6 — plastikowy kubek (średnica wewnętrzna nie mniej niż 75 mm); 7 — elektrolit o pojemności >300 ml; 8 — podłogowa; 9 — stalowa próbka; 10; 12 — uszczelniacz; 11 — sztuczny wada; 13 — elektrody (katody); 14 — platynowe elektrody o średnicy 0,8 -1,0 mm (anoda); 15 — źródło выпрямленного prądu; 16 — źródło zasilania

Rysunek A. 8 — Электролизная aparat do badania rur o wielkości NPS 4 (114,3 mm) i bardziej

Rysunek A. 9 — Электролизная aparat do badania rur o wymiarach mniej NPS 4 (114,3 mm)

1 — podłączenie rury do bieguna ujemnego (-); 2 — sztuczny wada; 3 — elektrolit; 4 — izolator; 5 — podłączanie elektrody do bieguna dodatniego (+); 6 — szklanka

Rysunek A. 9 — Электролизная aparat do badania rur o wymiarach mniej NPS 4 (114,3 mm)

A. 9.4 Wyniki

Musi być zarejestrowana następujące informacje:

— numer partii epoksydową w proszku;

— data badania;

— średnia długość łuszczenie, mm.

Podczas badania rur z powłoką należy podać numer lub dane identyfikacyjne rury.

A. 10 Zanieczyszczenie pod pokryciem

A. 10.1 Sprzęt

A. 10.1.1 Стереомикроскоп.

A. 10.1.2 Roboczy nóż (A. 2.1.8).

A. 10.2 Próbki

Próbki powinny mieć wymiary (25200grubość ścianki rury) mm, przy czym odcinek o długości 200 mm musi znajdować się wzdłuż osi rury.

A. 10.3 Kolejność badań:

A. 10.3.1 Za pomocą roboczego noża usunąć z próbki, wygięte zgodnie z wymaganiami A. 11.3.1, działka powłoki o wymiarach około (320) mm.

A. 10.3.2 Sprawdź powierzchni metalu pod powłoką za pomocą стереомикроскопа przy 40-krotnym powiększeniu. Ocenić procent zanieczyszczenia powierzchni metalu.

A. 10.4 Wyniki

Musi być zarejestrowana następujące informacje:

— numer partii epoksydową w proszku;

— data badania;

— procent zanieczyszczenia powierzchni metalu.

Podczas badania rur z powłoką należy podać numer lub dane identyfikacyjne rury.

A. 11 Porowatość powłoki

A. 11.1 Sprzęt

A. 11.1.1 Стереомикроскоп z 40-krotnym powiększeniem.

A. 11.1.2 Imadła lub przyrząd do kierunkowe gięcia.

A. 11.1.3 Zamrażarka.

A. 11.1.4 nóż Roboczy (patrz A. 2.1.8).

A. 11.2 Próbki

Próbki z laboratorium powłoką muszą mieć odpowiednie wymiary (6,4x25x200) mm. Próbki kontrolne pierścieni powinny mieć wymiary (25х200х grubość ścianki rury) mm, przy czym strona o rozmiarze 200 mm powinna być równoległa do osi rury.

A. 11.3 Kolejność badań:

A. 11.3.1 Schłodzić próbkę do minus 30 °C i zegnij go o 180 stopni w imadle lub na urządzeniu dla skierowanego gięcia.

A. 11.3.2 Ruchem dźwigni złamcie część powłoki od wygięte prototypu, i poznaj powłoka na porowatość przy 40-krotnym powiększeniu.

A. 11.3.3 Porównanie dostępnych informacji porowatość powłoki z rysunkami A. 10, A. 11. Jeśli porowatość jest równa lub mniejsza porowatość, przedstawionej na zdjęciach ocenić porowatość jako «rozsądną". Jeśli porowatość niż przedstawione na zdjęciach ocenić ją jako «неприемлемую».

Rysunek A. 10 — Maksymalna dopuszczalna porowatość przekroju отслоенного pokrycia

Rysunek A. 10 — Maksymalna dopuszczalna porowatość przekroju отслоенного pokrycia

Rysunek A. 11 — Maksymalna dopuszczalna porowatość na granicy zasięgu

Rysunek A. 11 — Maksymalna dopuszczalna porowatość na granicy zasięgu

A. 11.4 Wyniki

Musi być zarejestrowana następujące informacje:

— numer partii epoksydową w proszku;

— data badania;

— ocena porowatości przekroju;

— ocena porowatości na granicy zasięgu.

Podczas badania rur z powłoką należy podać numer lub dane identyfikacyjne rury.

A. 12 Elastyczność powłoki

A. 12.1 Sprzęt

A. 12.1.1 prasa Hydrauliczna.

A. 12.1.2 Trzpienia do gięcia z ustalonym promieniach.

A. 12.1.3 Криокамера.

A. 12.1.4 czujniki tensometryczne (jeśli są stosowane).

A. 12.2 Próbki

Badane próbki, pokrywane w warunkach laboratoryjnych, muszą mieć odpowiednie wymiary (6,4x25,0) mm, długość nie mniej niż 200 mm. Próbki z kontrolnych pierścieni powinny mieć grubość równą grubości ścianki rury, szerokości 25 mm i długości co najmniej 200 mm. Strona o rozmiarze 200 mm powinna być równoległa do osi rury.

A. 12.3 Kolejność badań:

A. 12.3.1 Сгладьте powłoka na krawędzi próbki, usuwając wszystkie potencjalne koncentratory naprężeń. Umieść próbkę w криокамеру, ostudzić go do (0±3)°C i moczyć go w tej temperaturze przez co najmniej 1 godziny.

A. 12.3.2 Umieszczenie próbki na płaskiej powierzchni, określ wysokość segmentu d, obejmującą grubość próbki i promień krzywizny, jak pokazano na rysunku A. 12.

A. 12.3.3 Określ promień narzędzia R, odpowiedni rogu ugięcia 2° stopni na długości równej średnicy rury, według wzoru

, (A. 7)

gdzie R — promień trzpienia mm;

d — wysokość segmentu próbki, mm.

A. 12.3.4 Zegnij przykład na trzpieniu, której promień nie przekracza wartości określonej zgodnie z wymaganiami A. 12.3.3. czas trwania zginania próbki nie powinna przekraczać 10 sekund. Cały proces powinien być zakończony nie później niż w ciągu 30 sekund po wyjmowania próbki z kapsuły.

Uwaga — Jeśli zachowanie próbki charakteryzuje się obecnością extrem, to względne odkształcenie można obliczyć za pomocą czujników tensometrycznych, przyklejane na próbkę.

A. 12.3.5 Pozostawić próbkę do (20±5)°C i moczyć go w tej temperaturze przez co najmniej 2 godzin. W ciągu następnej godziny wizualnie sprawdzić ją pod kątem pęknięć.

Rysunek A. 12 — Oznaczanie grubości próbki

Wymiary w milimetrach

1 — grubość ścianki rury; 2 — pokrywa

Rysunek A. 12 — Oznaczanie grubości próbki

A. 12.4 Wyniki

Musi być zarejestrowana następujące informacje:

— numer partii epoksydową w proszku;

— data badania;

— określony kąt ugięcia;

— obecność pęknięć.

Podczas badania rur z powłoką należy podać numer lub dane identyfikacyjne rury.

A. 13 odporność na Uderzenia powłoki

A. 13.1 Sprzęt

A. 13.1.1 Urządzenie do kontroli wytrzymałości, składający się z:

— spadający ładunek o masie 1 kg;

— wybijak o średnicy 15,8 mm;

— tarcza z podziałką rury z gniazda, długość 1 m;

— do badań próbki z laboratorium proszkowo — płaskie kowadła twardości (55±5) HRC;

— do badania próbek kontrolnych z pierścieni — kowadło promieniu 40 mm twardość (55±5) HRC;

— zamocowana podpora drewniana o wymiarach nie mniej niż (600600600) mm, z blatem z litego drewna.

A. 13.1.2 Defektoskop prądu stałego.

A. 13.1.3 Криокамера.

A. 13.2 Próbki

Próbki z laboratorium powłoką powinny mieć wymiary około (25,0200,06,4) mm. Próbki z kontrolnych pierścieni powinny mieć wymiary około (25200grubość ścianki rury) mm. Strona o rozmiarze 200 mm powinna być równoległa do osi rury.

A. 13.3 Kolejność badań:

A. 13.3.1 Umieść próbkę w криокамеру, ostudzić do minus (30±3)°C, moczyć w tej temperaturze w zakresie nie mniej niż 1 godziny. Umieść próbki schłodzone w urządzenie do kontroli wytrzymałości, równo ustawiony na odpowiednią kowadle.

A. 13.3.2 Trzykrotnie nałóż wpływ na wzór z energią uderzenia 1,5 J, punktu uderzenia powinny znajdować się od siebie w odległości nie mniej niż 50 mm. Te trzy uderzenia, należy wykonać nie później niż w ciągu 30 sekund po wyjmowania próbki z kapsuły.

A. 13.3.3 Pozostawić próbkę do (20±3)°C. Sprawdź go pod kątem przebicia w powłoce z pomocą spark defektoskop, nastawionej na napięcie (1750±250), lub kontroli napięcia na дефектоскопе ze zwilżoną gąbką przy napięciu (67,5±4,5) lub (90±5).

A. 13.4 Wyniki

Musi być zarejestrowana następujące informacje:

— numer partii epoksydową w proszku;

— data badania;

— wartość zastosowanej energii uderzenia;

— napięcie na elektrodzie spark defektoskop;

— ilość przebić powłoki.

Podczas badania rur z powłoką należy podać numer lub dane identyfikacyjne rury.

A. 14 miejscu katody pękanie ciężkim pokrycia

A. 14.1 Sprzęt

Sprzęt musi spełniać wymagania A. 9.1 i A. 12.1, z tym wyjątkiem, że należy użyć plastikowy cylinder o średnicy wewnętrznej (25±2) mm.

A. 14.2 Próbki

Przygotowują próbki o wymiarach nie mniej niż (503006) mm.

A. 14.3 Zasady prowadzenia badania

A. 14.3.1 Zegnij próbkę, jak opisano w metodzie badania na elastyczność (A. 12), aż do uzyskania ugięcia 2° na długości równej średnicy.

A. 14.3.2 Przesuń test próbki, jak opisano w A. 9 w ciągu 28 dni, z otworem w powłoce na szczycie wygięte próbki, tj. na odcinku maksymalnego napięcia.

A. 14.3.3 Po 28 dniach testów wyjąć elektrody i plastikowy cylinder, usuń wilgoć z powierzchni próbki.

A. 14.3.4 Odcinek powłoki, do której na działanie elektrolitu, należy zbadać, nie później niż 24 godziny po przeprowadzeniu badania. Jeśli w badaniu według 10.2.3.6 na powłoce próbki brak pęknięcia, złuszczenia lub микроотверстий test przechodzi pomyślnie.

A. 14.4 Wyniki

Musi być zarejestrowana następujące informacje:

— numer partii epoksydową w proszku;

— data badania;

— obecność pęknięć.

Podczas badania rur z powłoką należy podać numer lub dane identyfikacyjne rury.

A. 15 Przyczepność powłoki do stali po ujawnienia w wodzie o temperaturze (65±3)°C w ciągu 24 godzin

A. 15.1 Sprzęt

A. 15.1.1 Некорродирующая łaźnia wodna z regulacją temperatury.

A. 15.1.2 woda z Kranu.

A. 15.1.3 Termometr.

A. 15.1.4 Roboczy nóż (A. 2.1.8).

A. 15.2 Próbki

Próbki z laboratorium powłoką muszą mieć odpowiednie wymiary (100,0100,06,4) mm. Próbki z kontrolnych pierścieni powinny mieć wymiary 100100grubość ścianki rury) mm.

A. 15.3 Kolejność badań:

A. 15.3.1 Dla każdego testu należy używać świeżej wody z kranu, podgrzana do (65±3)°c do zanurzenia się w niej próbki. Umieścić próbki w łaźni wodnej, tak aby były one całkowicie zanurzone w wodzie. Moczyć próbki w wodzie o temperaturze (65±3)°C w ciągu 24 godzin, a następnie wyjmij je z kąpieli wodnej.

A. 15.3.2 Gdy próbka jest jeszcze ciepły, z pomocą roboczego noża wyciąć w powłoce prostokąt o wymiarach (3015) mm do podłoża, a następnie schłodzić próbkę na powietrzu do (20±3)°C Nie dłużej niż przez 1 godzinę po zakończeniu testu (A. 15.3.1), włóż końcówkę roboczego noża pod pokrycie w szczycie prostokąta. Działając ostrzem jak dźwignią, отслаивайте podłogowa. Kontynuuj tak długo, aż wszystkie podłogowa w prostokącie nie zostanie usunięta, lub powłoka nie przestanie stawiać opór tej akcji.

A. 15.3.3 Ocenić przyczepność powłoki wewnątrz prostokąta w następujący sposób:

— Wynik 1: отслоить powłoka jest całkowicie nie można;

— Wynik 2: skalowanie nadaje się do mniej niż 50% pokrycia;

— Wynik 3: skalowanie nadaje się do ponad 50% pokrycia, ale zasięg ma явственное odporność na działanie ostrza, jak poprzecznego;

— Wynik 4: powłoka łatwe skalowanie paskami lub z dużymi kawałkami;

— Wynik 5: powłoka łatwo odstaje w jednym kawałku.

A. 15.4 Wyniki

Musi być zarejestrowana następujące informacje:

— numer partii epoksydową w proszku;

— data badania;

— wynik sprzęgła.

Podczas badania rur z powłoką należy podać numer lub dane identyfikacyjne rury.