GOST 14782-86

• gost-14782-86.pdf (1.14 MiB)
  ГОСТ 14782-86

GOST 14782−86 Kontroli nieniszczących. Połączenia spawane. Metody ultradźwiękowe

GOST 14782−86

Grupa В09

MIĘDZYPAŃSTWOWY STANDARD

Kontroli nieniszczących

POŁĄCZENIA SPAWANE

Metody ultradźwiękowe

Nondestructive testing. Welded joints. Ultrasonic methods

ISS 25.160.40
ОКСТУ 0072

Data wprowadzenia 1988−01−01

DANE INFORMACYJNE

1. OPRACOWANY I PRZEDSTAWIONY przez Ministerstwo dróg ZSRR

2. ZATWIERDZONY I WPROWADZONY W życie ROZPORZĄDZENIEM Państwowego komitetu ZSRR według standardów od 17 grudnia 1986 r. N 3926

3. W ZAMIAN GOST 14782−76, GOST 22368−77

4. W normie uwzględniono wymagania ST СЭВ 2857−81 i Zalecenia СЭВ SM 5246−75

5. ODNOŚNE REGULACJE-DOKUMENTY TECHNICZNE

6. REEDYCJA. Maj 2005 r.

1. Niniejszy standard określa metody badań ultradźwiękowych złączy, przegubów, нахлесточных i тавровых połączeń wykonanych łukowego, электрошлаковой, gazowej, газопрессовой, elektronowe i doczołowego spawania iskrowego w konstrukcjach spawanych z metali i stopów do wykrywania pęknięć, непроваров, pory, niemetalicznych i metali.

Standard nie określa metody badań ultradźwiękowych napawania.

Konieczność przeprowadzenia badań ultradźwiękowych, zakres kontroli i wymiary niedopuszczalnych wad są instalowane w normach lub warunkach technicznych produktów.

Objaśnienia terminów użytych w niniejszym standardzie, znajdują się w załączniku 1.

1. ŚRODKI KONTROLI

1.1. Podczas kontroli powinny być stosowane:

ultradźwiękowe sondy pomiarowej defektoskop (dalej — defektoskop) nie poniżej drugiej grupy z przetwornicami piezoelektrycznych;

standardowe próbki do ustawienia defektoskop;

urządzenia pomocnicze i urządzenia dla zachowania ustawień skanowania i pomiaru cech stwierdzonych wad.

Дефектоскопы i standardowe próbki użyte do kontroli, powinny posiadać aprobaty i wierzy w ustalonym porządku.

Jest dozwolone użyć defektoskop z электромагнитоакустическими przetwornicami.

1.2. Do kontroli należy użyć дефектоскопы, wraz z prostymi i skośnymi przetwornicami, ma tłumik, pozwalające określić współrzędne położenia powierzchni odbijającej.

Wartość stopnia tłumienia tłumika powinno być nie więcej niż 1 db.

Dopuszcza się дефектоскопы z tłumikiem, wartość stopnia tłumienia wynosi 2 db, дефектоскопы bez tłumika z systemem automatycznego pomiaru amplitudy sygnału.

1.3. Piezoelektryczne przetworniki częstotliwości ponad 0,16 Mhz — według GOST 26266.

Dopuszcza się stosowanie нестандартизованных przetworników według GOST 8.326*.
________________
* Na terenie Federacji Rosyjskiej działają PR 50.2.009−94**.

** Na terenie Federacji Rosyjskiej dokument nie działa. Obowiązują Procedury przeprowadzania testów standardowych próbek lub przyrządów pomiarowych w celu zatwierdzenia typu, przepisy Administracyjne dotyczące świadczenia usług przez Federalną agencję regulacji technicznej i metrologii publicznych w zatwierdzeniu typu standardowych próbek lub typu narzędzi pomiarowych, Wymagania dotyczące znaków zatwierdzenia typu standardowych próbek lub typu narzędzi pomiarowych i kolejność ich nakładania, tu i dalej w tekście. — Uwaga producenta bazy danych.

1.3.1. Piezoelektryczne przetworniki wybierają z uwzględnieniem:

kształt i wymiary электроакустического konwerter;

materiału pryzmatu i prędkości rozchodzenia się podłużnej fali ultradźwiękowej w temperaturze (20±5)°C;

średniej drodze ultradźwięków w pryzmacie.

1.3.2. Częstotliwość drgań ultradźwiękowych, emitowane przez nachylonych przetwornicami, nie powinna różnić się od wartości nominalnej o więcej niż 10% w zakresie św. 1,25 Mhz, ponad 20% w zakresie do 1,25 Mhz.

1.3.3. Pozycja tagi, odpowiedniego punktu wyjścia wiązki, nie powinno różnić się od rzeczywistych o więcej niż ±1 mm.

1.3.4. Powierzchnia robocza konwerter podczas kontroli połączeń spawanych wyrobów cylindrycznych lub inny zakrzywionej formy muszą być zgodne z wymaganiami dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

1.4. Standardowe próbki Z-1 (cholera.1), Z-2 (cholera.2) i 3 (cholera.4) należy stosować do pomiaru i kontroli podstawowych parametrów aparatury i kontroli w przypadku echo-impulsowym metodzie i połączonego obwodu zasilania przetwornika piezoelektrycznego z płaską powierzchnią na częstotliwość 1,25 Mhz i więcej, pod warunkiem, że szerokość konwerter nie przekracza 20 mm. W pozostałych przypadkach w celu sprawdzenia podstawowych parametrów aparatury i kontroli powinny być stosowane standardowe próbki branży (przedsiębiorstwa).

Cholera.1

1 — otwory do ustalenia umownej czułości; 2 — ściana; 3 — podstawa; 4 — uszczelka zabezpieczająca otwór 1 przed zanieczyszczeniem; 5 — otwory do określenia rozdzielczości; 6 — rowki do określenia rozdzielczości; 7 — rowek do określenia niepewności głębokości wiercenia;  — czas mierzony do pełnych wartości mikrosekund

Uwagi:

1. Dopuszczalne odchyłki wymiarów liniowych próbki — poniżej 14-go квалитета według GOST 25346.

2. Dopuszczalne odchylenia średnicy otworów w standardowej próbce powinny być poniżej 14-go квалитета według GOST 25346.

1.4.1. Standardowy wzór Z-1 (patrz cholera.1) stosuje się w celu ustalenia umownej czułości, sprawdzanie rozdzielczości i błędu czujnika głębokości defektoskop.

Wzór Z-1 musi być wykonana ze szkła organicznego marki ТОСП według GOST 17622. Prędkość rozchodzenia się podłużnej fali ultradźwiękowej o częstotliwości (2,5±0,2) Mhz w temperaturze (20±5) °C, musi być równa (2670±133) m/s. Zmierzona z dokładnością nie gorszą 0,5% wartość prędkości musi być podana w karcie na próbkę.

Amplituda trzeciej dennego pędu na grubość próbki na częstotliwości (2,5±0,2) Mhz i temperaturze (20±5) °C nie powinna się różnić o więcej niż ±2 db od amplitudy trzeciego dennego impulsu w odpowiednim oryginalnej próbki, poświadczającego organami państwowej metrologia usługi. Współczynnik tłumienia podłużnej fali ultradźwiękowej w pierwotnej próbce musi mieścić się w zakresie od 0,026 do 0,034 mm.

Dopuszcza się stosowanie próbek ze szkła organicznego na cholera.1, w których amplituda trzeciej dennego pędu na grubość próbki różni się od odpowiedniej amplitudy impulsu w pierwotnej próbce więcej niż ±2 db. Przy tym, a także w przypadku braku oryginalnej próbki do аттестуемому wzór powinien być dołączony atest-wykres w załączniku 2 lub tabela poprawek, uwzględniających zróżnicowanie współczynnika tłumienia i wpływ temperatury.

1.4.2. Standardowy wzór Z-2 (patrz cholera.2) stosuje się w celu ustalenia umownej czułości, martwej strefy, błędu czujnika głębokości, kąt załamania, szerokość głównej wiązki wiązki, impulsowego współczynnika konwersji podczas kontroli połączeń z малоуглеродистой i niskostopowych stali, a także do określenia limitu czułości.

1 — otwór do określenia kąta załamania, szerokość głównej wiązki wiązki, warunkowego i najwyższej czułości; 2 — otwór do kontroli martwej strefy; 3 — przetwornik; 4 — blok z nierdzewnej 20 lub nierdzewnej 3

Cholera.2

Wzór Z-2 powinien być wykonany z nierdzewnej marki 20 wg GOST 1050 lub nierdzewnej 3 GOST 14637. Prędkość rozchodzenia się podłużnej fali w próbce w temperaturze (20±5) °C, musi być równa (5900±59) m/s. Zmierzona z dokładnością nie gorszą 0,5% wartość prędkości musi być podana w karcie na próbkę.

Podczas kontroli połączeń z metali, które różnią się w akustyce od малоуглеродистой i niskostopowych stali, aby określić kąt załamania, szerokość głównej wiązki wiązki, martwej strefy, a także najwyższą czułość musi być standardowy wzór Z-2A (cholera.3).

1 — otwór do określenia kąta załamania, szerokość głównej wiązki wiązki, warunkowego i najwyższej czułości; 2 — otwór do kontroli martwej strefy; 3 — przetwornik; 4 — blok z monitorowanego metalu; 5 — skala; 6 — śruba

Cholera.3

Wymagania dotyczące materiału próbki, liczba otworów 2 i odległości , decydującym centrum otworów 2 w próbce Z-2A, powinny być podane w dokumentacji technicznej na kontrolę.

Skali wartości kąta załamania standardowych próbek Z-2 i Z-2A kończą studia, zgodnie z równaniem

,

gdzie  — głębokość położenia środka otworu 1.

Zero skali musi być zgodny z osi przechodzącej przez środek otworu o średnicy (6+0,3) mm prostopadle do roboczych powierzchni próbki, z dokładnością do ±0,1 mm.

1.4.3. Czas propagacji drgań ultradźwiękowych do przodu i do tyłu kierunkach, określonego na standardowych próbkach Z-1 i Z-2, powinno być (20±1) międzynarodowej stacji kosmicznej.

1.4.4. Standardowy wzór Z-3 (patrz cholera.4) należy stosować do określenia punktu wyjścia 0 wiązki ultradźwięków, strzały konwerter.

Cholera.4

Jest dozwolone zastosować standardowy wzór Z-3 w celu określenia czasu propagacji drgań ultradźwiękowych w pryzmacie konwerter aplikacji 3.

Standardowy wzór Z-3 wykonane są z nierdzewnej marki 20 wg GOST 1050 lub nierdzewnej 3 GOST 14637. Prędkość rozchodzenia się podłużnej fali w próbce w temperaturze (20±5) °C powinna być (5900±59) m/s. Zmierzona z dokładnością nie gorszą 0,5% wartość prędkości musi być podana w karcie na próbkę.

Na bocznych i roboczej powierzchni próbki powinny być grawerowane ryzyko, przechodzące przez środek półkole i w osi powierzchni roboczej. W obie strony od рисок na boczne powierzchnie zadają skali. Zero skali musi być zgodny z centrum próbki z dokładnością ±0,1 mm.

Podczas kontroli połączeń z metalu, szybkość rozprzestrzeniania się drążka fale w którym mniej prędkości propagacji drążka fale z nierdzewnej marki 20 i, przy użyciu konwerter z kątem padania fali, blisko do drugiego krytycznej rogu nierdzewnej 20, w celu określenia punktu wyjścia i strzały konwerter należy stosować standardowy wzór przedsiębiorstwa Z-3A, wykonany z kontrolowanego metalu za cholera.4.

Wymagania do metalu próbki Z-3A powinny być podane w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

1.5. Jest dozwolone w celu określenia warunkowego czułości, błędu czujnika głębokości, lokalizacji punktu wyjścia i kąta wejścia, szerokość głównej wiązki wiązki zastosować wzór Z-2P według GOST 18576* lub utwór próbek Z-2 i Z-2P z wprowadzeniem dodatkowych otworów o średnicy 6 mm.
________________
* Od 1 stycznia 2002 r. wprowadzono w życie GOST 18576−96 (tu i dalej).

1.6. W дефектоскопе do mechanicznego kontroli powinny być przewidziane urządzenia, zapewniające systematyczne sprawdzanie parametrów określających sprawność sprzętu. Lista parametrów i sposób ich weryfikacji powinny być podane w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

Dopuszcza się do sprawdzania warunkowego czułości standardowe próbki lub Z-1 Z-2, lub standardowe próbki przedsiębiorstwa, określone w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

1.7. Jest dozwolone stosować urządzenia bez dodatkowych akcesoriów i urządzeń dla zachowania ustawień skanowania podczas przenoszenia konwerter ręcznie i do pomiaru cech stwierdzonych wad.

2. PRZYGOTOWANIE DO KONTROLI

2.1. Spawana połączenie przygotowują do ultradźwiękowe kontroli w przypadku braku w połączeniu zewnętrznych wad. Kształt i wymiary strefy wpływu ciepła powinny umożliwiać przenoszenie przetwornik w granicach zapewniających прозвучивание akustycznej osią konwerter spoiny lub jego części, podlegających kontroli.

2.2. Powierzchnia połączenia, po której podróżują przetwornik, nie musi mieć wgnieceń i nierówności z powierzchni powinny być usunięte plamy metalu, отслаивающаяся zgorzeliny i farby, zabrudzenia.

Przy obróbce mechanicznej połączenia, przewidzianej procesem technologicznym w produkcji konstrukcji spawanej, powierzchnia powinna być nie mniejsza niż 40 µm według GOST 2789.

Wymagania dotyczące dopuszczalnej волнистости i do przygotowania powierzchni są podane w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

Dopuszczalność istnienia неотслаивающейся kamienia, farby i zanieczyszczeń podczas kontroli EMMA-wyposaīona jest określona w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

2.3. Kontrola strefy wpływu ciepła metali nieszlachetnych w zakresie poruszania konwerter na brak paczki należy wykonać zgodnie z dokumentacją techniczną na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku, jeśli kontrola blachy do spawania nie wystawiono.

2.4. Spawana połączenie należy oznakować i dzielić na części tak, aby jednoznacznie ustawić lokalizację defektu na długości spoiny.

2.5. Rury i zbiorniki przed kontrolą odbitym promieniem powinny być zwolnione od cieczy. Jest dozwolone monitorować rury i zbiorniki z płynem według metody, оговариваемой w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

2.6. Kąt załamania i ograniczenia poruszania konwerter należy wybierać takie, aby uzyskać прозвучивание przekroju spoiny bezpośrednim i raz odbijającą promieni słonecznych lub tylko wiązki.

Bezpośrednim i raz odbijającą promienie należy monitorować szwy, wymiary szerokości lub nóg które pozwalają na прозвучивание badanego przekroju akustycznej osią przetwornika.

Jest dozwolone monitorować spoiny wielokrotnie odbitym promieniem.

2.7. Czas odświeżania należy instalować tak, aby największa część obrazu cyfrowego na ekranie elektronowe rurki odpowiadała drodze impulsu ultradźwiękowego w metalu kontrolowanej części spoiny.

2.8. Podstawowe parametry dotyczące kontroli:

1) długość fali lub częstotliwość drgań ultradźwiękowych (defektoskop);

2) wrażliwość;

3) położenie punktu wyjścia wiązki (strzała konwerter);

4) kąt wprowadzania wiązki ultradźwięków w metal;

5) błąd czujnika głębokości (błąd pomiaru współrzędnych);

6) strefa martwa;

7) rozdzielczość w zakresie i (lub) zboczu;

8) charakterystyka электроакустического konwerter;

9) minimalny warunkowy rozmiar wady, фиксируемого przy zadanej prędkości skanowania;

10) czas trwania impulsu defektoskop.

Wykaz parametrów podlegających kontroli, wartości numeryczne, metoda i częstotliwość ich weryfikacji powinny być określone w dokumentacji technicznej na kontrolę.

2.9. Podstawowe parametry zgodnie z pkt 2.8, wyliczenia 1−6, należy sprawdzać według standardowych wzorców Z-1 (cholera.1), Z-2 (lub Z-2A) (cholera.2 i 3), Z-3 (cholera.4), Z-4 (załącznik 4) i standardowego wzoru przedsiębiorstwa (cholera.5−8).

Wymagania do standardowych próbek przedsiębiorstwa, a także metoda sprawdzenia podstawowych parametrów kontroli powinny być podane w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

2.9.1. Częstotliwość drgań ultradźwiękowych należy mierzyć радиотехническими metodami analizy widma echa na przetwornicy od wklęsłej powierzchni cylindrycznej standardowego wzoru Z-3 lub pomiarem czasu trwania okresu drgań w echo-impuls za pośrednictwem szerokopasmowego oscyloskopu.

Można określić długość fali i częstotliwość drgań ultradźwiękowych, emitowane przez pochyłym przetwornicą, интерференционным sposób według wzoru Z-4 zgodnie z zalecanym aplikacją 4 i według GOST 18576 (załącznik 3).

2.9.2. Warunkowe czułość kontroli echo-metodą należy mierzyć w oparciu o standardowy wzór Z-1 w milimetrach lub w oparciu o standardowy wzór Z-2 w decybelach.

Pomiar warunkowego wrażliwości w oparciu o standardowy wzór Z-1 wykonywać w temperaturze określonej w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

Warunkowe czułość kontroli zacienionych i odbicie lustrzane-zacieniony metodami mierzą na бездефектном odcinku spoiny lub na standardowej próbce przedsiębiorstwa zgodnie z GOST 18576.

2.9.3. Szczególną wrażliwość defektoskop z przemiennikiem należy mierzyć w milimetrach kwadratowych powierzchni dna 1 otwory w standardowej próbce przedsiębiorstwa (patrz cholera.5) lub określać według ARD (lub SKH)-postaci.

Dopuszcza się zamiast standardowego próbki przedsiębiorstwa z otworem z płaskim dnem stosować standardowe próbki przedsiębiorstwa z сегментными reflektory (patrz cholera.6) lub standardowe próbki przedsiębiorstwa z zaokrąglonymi reflektorami (patrz cholera.7), lub standardowy wzór przedsiębiorstwa z otworem walcowym (patrz cholera.8).

Kąt pomiędzy płaszczyzną dna 1 otwory lub płaszczyzną 1 segmentu a powierzchnią próbki powinna wynosić ()° (patrz cholera.5 i 6).

Dopuszczalne odchylenia średnicy otworu w standardowej próbce przedsiębiorstwa cholera.5 muszą być ±GOST 25347.

1 — dno otworu; 2 — przetwornik; 3 — blok monitorowany metalu; 4 — przednia akustyczna

Cholera.5

1 — płaszczyzna segmentowego reflektora; 2 — przetwornik; 3 — blok monitorowany metalu; 4 — przednia akustyczna

Cholera.6

1 — płaszczyzna reflektora kątowego; 2 — przetwornik; 3 — blok monitorowany metalu: 4 — przednia akustyczna

Cholera.7

Wysokość segmentowego reflektora powinna być większa niż długość fali ultradźwiękowej; stosunek segmentowego reflektora powinna być większa niż 0,4.

Szerokość i wysokość reflektora kątowego powinna być większa niż długość ultradźwiękowy długości; nastawienie powinno być więcej niż 0,5 i poniżej 4,0 (patrz cholera.7).

Szczególną czułość () w milimetrach kwadratowych, zmierzoną według standardowego wzoru z położenia reflektora powierzchni , obliczamy według wzoru

,

gdzie  — współczynnik dla stali, aluminium i jego stopów, tytanu i jego stopów w zależności od kąta , określonej w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w określony sposób, z uwzględnieniem aplikacji 5.

Cylindryczny otwór 1 o średnicy =6 mm do ustawienia limitu czułości powinny być wykonane z tolerancją +0,3 mm na głębokości =(44±0,25) mm (patrz cholera.8).

1 — cylindryczny otwór; 2 — przetwornik; 3 — blok monitorowany metalu; 4 — przednia akustyczna

Cholera.8

Szczególną wrażliwość defektoskop według wzoru z otworem walcowym należy ustalać zgodnie z załącznikiem 6.

Przy ustalaniu limitu czułości należy wprowadzić poprawkę, uwzględniającą różnice czystości przetwarzania i krzywizny powierzchni standardowego próbki i kontrolowanego połączenia.

Podczas stosowania wykresów jako sygnału odniesienia wykorzystują sygnały echa od reflektorów w standardowych próbkach lub Z-1 Z-2, Z-2A, lub Z-3, a także od dolnej powierzchni lub двугранного kąta w kontrolowanym produkcie lub w standardowej próbce przedsiębiorstwa.

Podczas kontroli połączeń spawanych o grubości poniżej 25 mm poziomą i wymiary cylindrycznych otworów w standardowej próbce przedsiębiorstwa, służącego do ustawienia czułości, określają w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

2.9.4. Kąt załamania należy mierzyć według standardowych wzorców Z-2 i Z-2A, lub w oparciu o standardowy wzór przedsiębiorstwa (patrz cholera.8). Kąt wprowadzania ponad 70° mierzą w temperaturze kontroli.

Kąt załamania podczas kontroli połączeń spawanych o grubości ponad 100 mm określają zgodnie z dokumentacją techniczną na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

2.10. Cechy электроакустического konwerter należy sprawdzać w zgodności z dokumentacją techniczną urządzenia, zatwierdzonej w ustalonym porządku.

2.11. Minimalny warunkowy rozmiar wady, фиксируемого przy zadanej prędkości kontroli, należy ustalać na standardowej próbce przedsiębiorstwa zgodnie z dokumentacją techniczną na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

Dopuszcza się przy ustalaniu minimalnego warunkowego mapie stosować радиотехническую instrument, który naśladuje sygnały od wad określonego rozmiaru.

2.12. Czas trwania impulsu defektoskop określają za pomocą szerokopasmowego oscyloskopu pomiarem czasu trwania echa na poziomie 0,1.

3. PRZEPROWADZENIE KONTROLI

3.1. Podczas kontroli połączeń spawanych należy stosować echo-impulsowe, szarej (lustrzane odbicie-shadow) lub echo-szarej metody.

Gdy echo-impulsowym metodzie stosuje łączącą (cholera.9), osobne (cholera.10 i 11) i oddzielnie-łączącą (cholera.12 i 13) schematy włączenia przetworników.

Cholera.9

Cholera.10

Cholera.11

Cholera.12

Cholera.13

W cieniu metodzie stosuje się oddzielne (cholera.14) schemat włączenia przetworników.

Cholera.14

Gdy echo-cieniu metodzie stosuje się oddzielnie-łączącą (cholera.15) schemat włączenia przetworników.

Cholera.15

Uwaga. Na cholera.9−15;  — wniosek do generatora drgań ultradźwiękowych;  — wyjście do odbiornika.

3.2. Doczołowe połączenia spawane należy прозвучивать według schematów podanych na cholera.16−19, тавровые połączeń — schematy opisane na cholera.20−22, i нахлесточные połączeń — schematy opisane na cholera.23 i 24.

Cholera.16

Cholera.17

Cholera.18

Cholera.19

Cholera.20

Cholera.21

Cholera.22

Cholera.23

Cholera.24

Dopuszcza się inne schematy podane w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

3.3. Akustyczny kontakt piezoelektrycznego przetwornika z kontrolowanym metalu należy tworzyć kontaktowych lub immersionnym (pełną) sposoby wprowadzania drgań ultradźwiękowych.

3.4. W poszukiwaniu wad czułość (warunkowa lub graniczna) powinna przekraczać określonej wartości, ustalonej w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

3.5. Прозвучивание spoiny wykonuje się według metody wzdłużnego i (lub) poruszania się pojazdów konwerter przy stałym lub zmiennym kącie załamania. Sposób skanowania musi być zainstalowany w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

3.6. Kroki skanowania (wzdłużnego lub poprzecznego ) określa się z uwzględnieniem określonego przekroczenia czułości wyszukiwania nad wrażliwością oceny, wiązki konwerter i grubości kontrolowanego spoiny. Metoda określania maksymalnych kroki do skanowania i znajdują się w załączniku 7. Za znamionowe wartość kroku skanowania przy ręcznym kontroli, które powinny być przestrzegane w trakcie kontroli, należy przyjmować wartości:

.

3.7. Metoda, podstawowe parametry, schematy włączenia przetworników, sposób wprowadzania drgań ultradźwiękowych, schemat прозвучивания, a także zalecenia dotyczące podziału fałszywych sygnałów i sygnałów od wad powinny być podane w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

4. OCENA I DOKUMENTOWANIE WYNIKÓW KONTROLI

4.1. Ocena wyników kontroli

4.1.1. Ocenę jakości połączeń spawanych według badań ultradźwiękowych należy przeprowadzić zgodnie z prawem dokumentacją techniczną na wyrób, zatwierdzonej w ustalonym porządku.

4.1.2. Podstawowymi mierzonymi cechami określone wady są:

1) równoważna wady lub amplituda echa od wady z uwzględnieniem zmierzonej odległości do niego;

2) współrzędne wad w spoinie;

3) warunkowe wymiary wady;

4) warunkowe odległość pomiędzy defektami;

5) ilość wad na określonej długości połączenia.

Mierzone parametry stosowane do oceny jakości poszczególnych połączeń, powinny być określone w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

4.1.3. Przybliżona powierzchnia wady, należy określić amplitudy echa poprzez porównanie jej z amplitudą echa od reflektora w próbce lub poprzez wykorzystanie rozliczeniowych wykresów, pod warunkiem zbieżności ich z danymi eksperymentalnymi nie mniej niż 20%.

4.1.4. Porządkowy wielkości określone wady są (cholera.25):

1) warunkowa długość ;

2) warunkowa szerokość ;

3) warunkowa wysokość .

Warunkowe długość w milimetrach mierzą długości strefy między skrajnymi stanami konwerter, przenoszonego wzdłuż szwu, zorientowane prostopadle do osi spoiny.

Warunkowe szerokość w milimetrach mierzą długości strefy między skrajnymi stanami konwerter, przenoszonego w płaszczyźnie padania wiązki.

Warunkowe wysokość w milimetrach lub mikrosekundach mierzona jako różnica wartości głębokości lokalizacji defektu w skrajnych położeniach konwerter, przenoszonego w płaszczyźnie padania wiązki.

4.1.5. Przy pomiarze warunkowych rozmiarów , , za skrajne położenia konwerter biorą takie, przy których amplituda echa od выявляемого wady lub wynosi 0,5 od wartości maksymalnej, lub zmniejsza się do poziomu odpowiadającego określonej wartości czułości.

Jest dozwolone za skrajne położenia przyjmować takie, przy których amplituda echa od выявляемого wady wynosi określoną część od 0,8 do 0,2 od wartości maksymalnej. Przyjęte wartości poziomów powinny być podane w formularzu wyników kontroli.

Warunkowe szerokości i warunkowe wysokość wady mierzą w przekroju połączenia, gdzie echo-sygnał od wady ma największą amplitudę, przy tych samych pozycjach krańcowych konwerter.

4.1.6. Warunkowe odległość (patrz cholera.25) między defektami mierzą odległość między skrajnymi stanami konwerter, w których została ustalona warunkowa długość dwóch blisko położonych od wad.

Cholera.25

4.1.7. Dodatkową cechą określone wady są jego konfiguracja i orientacja.

Do oceny orientacji i konfiguracji określone wady używają:

1) porównaj warunkowych rozmiarach i ujawnił wady wydrukowania lub wartościami mierzonymi warunkowych rozmiarach i ненаправленного reflektora umieszczonego na tej samej głębokości, co wykryto defekt.

Przy pomiarze warunkowych rozmiarów , i , za skrajne położenia konwerter biorą takie, przy których amplituda echa wynosi określoną część od 0,8 do 0,2 od wartości maksymalnej, оговариваемую w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w określony sposób;

2) porównanie amplitudy echa odbitego od ujawnił wady z powrotem do bliźniego od szwu przetwornicy, z amplitudą echa , претерпевшего lustrzane odbicie od powierzchni wewnętrznej połączenia odbieranego dwoma przetwornicami (patrz cholera.12);

3) porównanie relacji umownych wielkości określone wady z postawy warunkowych rozmiarów cylindrycznych reflektora ;

4) porównaj drugie centralnych momentów warunkowych wielkości określone wady i cylindrycznych reflektora umieszczonego na tej samej głębokości, co wykryto defekt;

5) amplitudy parametry czasowe sygnałów fal, диафрагированных na wadzie;

6) zakres sygnałów odbitych od wad;

7) określenie współrzędnych punktów powierzchni odbijających wady;

8) porównanie amplitud odebranych sygnałów od wady i od ненаправленного reflektora przy udźwiękawianiu wady pod różnymi kątami.

Konieczność, możliwość i metodyka oceny konfiguracji i orientacji określone wady dla połączeń każdego rodzaju i wielkości powinny być określone w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

4.2. Publikacja wyników kontroli

4.2.1. Wyniki kontroli powinny być rejestrowane w dzienniku lub zawarcia, lub na schemacie spoiny, lub w innym dokumencie, w którym powinny być podane:

rodzaj kontrolowanego połączenia, indeksy, przypisane do danego produktu i сварному połączenia i długość проконтролированного działki;

dokumentacja techniczna, w ramach której przeprowadzono kontrolę;

typ defektoskop;

непроконтролированные lub nie w pełni kontrolować obszary połączeń spawanych, które ultradźwiękowe kontroli;

wyniki kontroli;

data kontroli;

nazwisko дефектоскописта.

Aby uzyskać więcej informacji, należne, rekordy, a także procedury rejestracji i przechowywania dziennika (znalezienia) powinny być określone w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

4.2.2. Klasyfikacji złączy spawanych na podstawie wyników badań ultradźwiękowych produkują w załączniku 8.

Konieczność klasyfikacji określonymi w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

4.2.3. W skróconym opisie wyników kontroli należy każdy defekt lub grupę wad podawać oddzielnie i etykietowanie:

literą, która określa jakościowo ocenę dopuszczalności wady w równoważnej powierzchni (amplitudy echa) i dowolnej długości (A lub D, lub B, lub DB);

literą, która określa jakościowo warunkowej długość wady, jeżeli jest mierzony zgodnie z pkt 4.7, pozycja 1 (D lub E);

literą, która określa konfigurację wady, jeżeli jest zainstalowany;

cyfra, która określa równoważne powierzchnia określone wady, mm, jeśli jest mierzona;

cyfra, która określa największą głębokość zalegania wady, mm;

cyfra, która określa warunkowej długość wady, mm;

cyfra, która określa warunkowej szerokość wady, mm;

cyfra, która określa warunkowej wysokość wady, mm lub międzynarodowej stacji kosmicznej.

4.2.4. Do skróconego zapisu powinny być stosowane następujące symbole:

A — wada, równoważna (amplituda echa) i warunkowa którego długość jest równa lub mniej wartości dopuszczalnych;

D — defekt, równoważna (amplituda echa) przekracza dopuszczalną wartość;

B — defekt, warunkowa którego długość przekracza dopuszczalną wartość;

G — wady, warunkowa których długość ;

E — wady, warunkowa których długość ;

— Grupa wad, były od siebie na odległość ;

T — wady, które znaleziono przy lokalizacji konwerter pod kątem do osi spoiny i nie znaleziono w układzie przetwornicy prostopadle do osi spoiny.

Warunkowe długość do wad typu G i T nie wskazują.

W skróconego zapisu wartości liczbowych oddzielają od siebie i od literowych oznaczeń myślnikiem.

Konieczność skróconego zapisu, stosowane oznaczenia i kolejność ich zapisu określone dokumentacją techniczną na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

5. WYMAGANIA BEZPIECZEŃSTWA

5.1. Podczas prac związanych z ultradźwiękowe kontroli produktów дефектоскопист powinien kierować się GOST 12.1.001, GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, przepisy technicznej eksploatacji elektrycznych i zasadami bezpieczeństwa technicznego podczas eksploatacji elektrycznych* zatwierdzone Госэнергонадзором.
________________
* Na terenie Federacji Rosyjskiej dokument nie działa. Działają Wielobranżowych Zasady bhp (zasady bezpieczeństwa) przy eksploatacji urządzeń elektrycznych (POT R M-016−2001, RD 153−34.0−03.150−00). — Uwaga producenta bazy danych.

5.2. Podczas wykonywania kontroli powinny spełniać wymagania norm Sanitarnych i zasad w pracy ze sprzętem, tworzącym usg, przekazany kontaktowych poprzez na ręce pracujących" N 2282−80*, zatwierdzonych Минздравом ZSRR i wymagania bezpieczeństwa określone w dokumentacji technicznej na zastosowaną aparaturę, zatwierdzonej w ustalonym porządku.
________________
* Na terenie Federacji Rosyjskiej dokument nie działa. Działają Sanpin 2.2.4./2.1.8.582−96. — Uwaga producenta bazy danych.

5.3. Poziomy hałasu wytwarzanego na stanowisku pracy дефектоскописта, nie powinny przekraczać dopuszczalnych według GOST 12.1.003.

5.4. Podczas organizacji prac w zakresie kontroli muszą być przestrzegane wymagania bezpieczeństwa pożarowego zgodnie z GOST 12.1.004.

ZAŁĄCZNIK 1 (odniesienia). OBJAŚNIENIA POJĘĆ UŻYWANYCH W STANDARDZIE

ZAŁĄCZNIK 1
Pomocniczy

ZAŁĄCZNIK 2 (obowiązkowe). METODA BUDOWANIA DYPLOM-GRAFIKA DO STANDARDOWEGO WZORU Z SZKŁA ORGANICZNEGO; PRZYKŁADY ПРИМЕНИНИЯ DYPLOM-GRAFIKA

ZAŁĄCZNIK 2
Obowiązkowe

Atest-wykres komunikuje warunkowego czułości () w milimetrach według pierwotnego standardowego wzoru Z-1 z warunkowego czułości () w decybelach za pomocą standardowego wzoru Z-2 (lub Z-2P według GOST 18576) i numerem reflektora o średnicy 2 mm w аттестуемом próbce Z-1 przy częstotliwości drgań ultradźwiękowych (2,5±0,2) Mhz, w temperaturze (20±5) °C i kątach pryzmat =(40±1)° =(50±1)° dla przetwornika określonego typu.

Na rysunku kropkami oznaczono wykres dla oryginalnej próbki Z-1.

Do budowy odpowiedniej grafiki do konkretnego аттестуемому wzoru Z-1, z odpowiednimi przepisami p. 1.4.1 niniejszego standardu, przy wyżej wymienionych warunkach określa się w decybelach różnicy amplitud od reflektorów N 20 i 50 o średnicy 2 mm w аттестуемом próbce i amplitudy od reflektora o średnicy 6 mm na głębokość 44 mm w próbce Z-2 (lub Z-2P):

; ,

gdzie  — wskazanie tłumika, odpowiednie osłabienia echa od otworów o średnicy 6 mm w próbce Z-2 (lub Z-2P) do poziomu, przy którym oceniają warunkowej czułość, db;

 — wskazanie tłumika, w którym amplituda echa od badanego otworu z numerem w аттестуемом próbce osiąga poziom, przy którym oceniają warunkowej czułość, db.

Obliczone wartości podkreślają punktami na polu grafiki i łączą je w prostej linii (przykład budowania patrz na rysunku).

PRZYKŁADY ZASTOSOWANIA DYPLOM-GRAFIKA

Kontrolę sprawują дефектоскопом z przetwornicą częstotliwości 2,5 Mhz, z kątem pryzmat =40° i promieniu piezoelektrycznej płytki 6 mm, wykonane zgodnie z warunkami technicznymi, zatwierdzone w ustalonym porządku.

Defektoskop wyposażony wzorem Z-1, numer fabryczny, atest-harmonogramem (patrz rysunek).

1. Dokumentacją techniczną na kontrolę podano warunkowa czułość 40 mm.

Podana czułość będzie powielana, jeśli dostosować defektoskop otworu N 45 w próbce Z-1, numer fabryczny ____________ .

2. Dokumentacją techniczną na kontrolę podano warunkowa czułość 13 db. Podana czułość będzie powielana, jeśli dostosować defektoskop otworu N 35 w próbce Z-1, numer fabryczny __________ .

ZAŁĄCZNIK 3 (odniesienia). DEFINICJA CZASU PROPAGACJI DRGAŃ ULTRADŹWIĘKOWYCH W PRYZMACIE KONWERTER

ZAŁĄCZNIK 3
Pomocniczy

Czas w mikrosekundach rozprzestrzeniania się drgań ultradźwiękowych w pryzmacie konwerter jest równa

iss,

gdzie  — łączny czas między зондирующим impulsem i echo-sygnał od wklęsłej powierzchni cylindrycznej w standardowej próbce Z-3 w przypadku montażu przemiennika w pozycji, która odpowiada maksymalnej amplitudy echa; 33,7 µs — czas propagacji drgań ultradźwiękowych w standardowej próbce, obliczona dla parametrów: promień próbki — 55 mm, szybkość rozprzestrzeniania się drążka fali w materiale próbki — 3,26 mm/ľs.

ZAŁĄCZNIK 4 (zalecane). WZÓR Z-4 DO POMIARU DŁUGOŚCI FALI I CZĘSTOTLIWOŚCI DRGAŃ ULTRADŹWIĘKOWYCH PRZETWORNIKÓW

ZAŁĄCZNIK 4
Zalecana

1 — rowki; 2 — linia; 3 — przetwornik; 4 — blok z nierdzewnej marki 20 wg GOST 1050 lub nierdzewnej 3 GOST 14637; różnica w głębokości rowków na końcach próbki (); szerokość próbki ()

Standardowy wzór Z-4 stosuje się do pomiaru długości fali (częstotliwości), возбуждаемой przetworniki z kątów wejścia od 40 do 65° i częstotliwości od 1,25 do 5,00 Mhz.

Długość fali (częstotliwości ) określają интерференционным metodą усредненному wartości odległości między czterema najbliższymi do środka próbki экстремумами amplitudy echa od równoległych rowków z płynnie zmieniającej się głębokości.

,

gdzie  — kąt między odbijającymi powierzchniami wycięć, równy (patrz rysunek)

.

Częstotliwość określona wzorem

,

gdzie  — prędkość rozchodzenia się drążka fali w materiale próbki, m/s.

ZAŁĄCZNIK 5 (odniesienia). ZALEŻNOŚĆ N=f (epsilon) DLA STALI, ALUMINIUM I JEGO STOPÓW, TYTANU I JEGO STOPÓW

ZAŁĄCZNIK 5
Pomocniczy

Zależność dla stali, aluminium i jego stopów, tytanu i jego stopów

APLIKACJA 6 METODYKA WYZNACZANIA GRANICZNEJ CZUŁOŚCI DEFEKTOSKOP I RÓWNOWAŻNEJ POWIERZCHNI OKREŚLONE WADY WEDŁUG WZORU Z OTWOREM WALCOWYM

APLIKACJA 6

Szczególną wrażliwość w milimetrach kwadratowych defektoskop z pochyłym przetwornica (lub równoważne powierzchnia określone wady) określają na podstawie standardowego wzoru przedsiębiorstwa z otworem walcowym lub w oparciu o standardowy wzór Z-2A lub Z-2 zgodnie z wyrazem

,

gdzie  — wskazanie tłumika, odpowiednie osłabienia echa od bocznego cylindrycznych otworów w standardowej próbce przedsiębiorstwa lub w standardowej próbce Z-2A, lub OD-2 do poziomu, przy którym oceniają szczególną wrażliwość, db;

 — wskazanie tłumika, w którym oceniają szczególną wrażliwość defektoskop lub w którym amplituda echa od badanego wady osiąga poziom, przy którym oceniają szczególną wrażliwość, db;

 — różnica między współczynnikami przejrzystości granicy pryzmat konwerter — metal kontrolowanego połączenia i współczynniku przezroczystości granicy pryzmat konwerter — metal standardowego wzoru zakładu lub standardowego próbki ZE-2A (lub Z-2), db (0).

Przy эталонировании wrażliwości w oparciu o standardowy wzór przedsiębiorstwa, mającego kształt i czystość powierzchni, takiej samej, jak i kontrolowane połączenie, =0;

 — promień cylindrycznego otworu, mm;

 — prędkość drążka fali w materiale próbki i kontrolowanego połączenia, m/s;

 — częstotliwość ultradźwięków, Mhz;

 — średnia droga ultradźwięków w pryzmacie konwerter, mm;

 — prędkość podłużnej fali w materiale pryzmaty, m/s;

i  — kąt wprowadzania wiązki ultradźwięków w metal i kąt pryzmat konwerter odpowiednio, grad;

 — głębokość, do której szacuje graniczna czułość lub na której znajduje się wykorzystać wady, mm;

 — głębokość lokalizacji cylindrycznych otworów w próbce, mm;

 — współczynnik tłumienia drążka fale w metalu kontrolowanego połączenia i próbki, mm.

Dla ułatwienia określenia granicznej czułości i równoważnej powierzchni zaleca się obliczyć i wykreślić wykres (SKH-wykres), łączącą szczególną czułość (odpowiednik powierzchnia ), umowny współczynnik выявляемости wady () i głębokość , do której szacuje się (do wyboru), graniczna czułość lub na której znajduje się wykryty defekt.

Zbieżność obliczeniowych i eksperymentalnych wartości w =(50±5)° nie gorzej 20%.

Przykład budowy SKH-wykresy i określenia granicznej czułości i równoważnej powierzchni

PRZYKŁADY

Kontrola spoin złączy spawanych blach o grubości 50 mm z малоуглеродистой nierdzewnej wykonują za pomocą ukośnego konwerter ze znanymi parametrami: , , . Częstotliwość drgań ultradźwiękowych, wysuwane przetwornicą, leży w granicach 26,5 Mhz ±10%. Współczynnik tłumienia =0,001 mm.

Przy pomiarze według standardowego wzoru Z-2 stwierdzono, że =50°. SKH-wykres, przeznaczonych dla określonych warunków i =3 mm =44 mm według wzoru podanego powyżej pokazano na rysunku.

Przykład 1.

Pomiarem ustalono, że =2,5 Mhz. Эталонирование odbywa się w oparciu o standardowy wzór przedsiębiorstwa z otworem walcowym o średnicy 6 mm, znajdujących się na głębokości =44 mm; kształt i czystość powierzchni próbki odpowiada formie i czystości powierzchni kontrolowanego połączenia.

Wskazanie tłumika, odpowiadająca maksymalnemu osłabienia, w którym jeszcze dźwiękowy wskaźnik rejestruje echo-sygnał od cylindrycznego otworu w próbce wynosi w =38 db.

Należy określić maksymalną czułość przy tej konfiguracji defektoskop (=38 db) i poszukiwaniu wad na głębokości =30 mm.

Poszukiwaną wartość graniczna czułość na SKH-wykresie odpowiada punkcie przecięcia y =30 mm z linią i wynosi 5 mm.

Chcesz skonfigurować defektoskop na szczególną wrażliwość =7 mmdla głębokości lokalizacji poszukiwanych wad =65 mm, w =38 db.

Określonej wartości i w SKH-wykresie odpowiada db.

Wtedy =-9+38=29 db.

Przykład 2.

Pomiarem ustalono, że =2,2 Mhz. Programowanie odbywa się w oparciu o standardowy wzór Z-2 (=44 mm). Poprzez dopasowanie amplitudy echa od takich samych cylindrycznych otworów w arkuszach kontrolowanego połączenia w standardowej próbce Z-2 stwierdzono, że =-6 db.

Wskazanie tłumika, odpowiadająca maksymalnemu osłabienia, w którym jeszcze akustycznym wskaźnikiem jest ustalona echo-sygnał od cylindrycznego otworu w Z-2, wynosi =43 db.

Należy określić równowartość powierzchnia określone wady. Zgodnie z pomiarami głębokość lokalizacji defektu =50 mm, a wskazanie tłumika, w którym jeszcze ustalona echo-sygnał od wady, =37 db.

Poszukiwaną wartość równoważnej powierzchni określone wady na SKH-wykresie odpowiada punkcie przecięcia y =50 mm z linią =37-(43−6)=0 db i wynosi 14 mm.

APLIKACJA 7 (zalecane). METODYKA WYZNACZANIA MAKSYMALNEGO KROKU SKANOWANIA

APLIKACJA 7
Zalecana

Krok skanowania przy poprzecznie-podłużnym przenoszenia konwerter z parametrami 15 mm, a =15 mm Mhz określa nomogram, przedstawionej na rysunku ( — sposób прозвучивания).

1 — = 65°; = 20 mm i = 50°; = 30 mm; 2 — = 50°; = 40 mm; 3 — = 65°, = 30 mm; 4 — =50°, z = 50 mm; 5 — = 50°, z = 60 mm

Przykłady:

1. Określono =6 db, =0, =50°. Nomogram =3 mm.

2. Określono =50°, =40 mm, z =1, z =4 mm. nomogram 2 db.

Krok skanowania w kierunku wzdłużnym-w kierunku poprzecznym do przenoszenia konwerter jest określona wzorem

lub

,*

gdzie  — 1, 2, 3, itp. — numer kroku;

*- odległość od punktu wyjścia do skanowanego przekroju normalnego do powierzchni styku kontrolowanego obiektu.
_______________
* Formuła i legenda z nią zgodne z oryginałem. — Uwaga producenta bazy danych.

Parametr określa doświadczalnie w cylindryczny otwór w próbce Z-2 i Z-2A, lub w oparciu o standardowy wzór przedsiębiorstwa. Do tego mierzą warunkowej szerokość cylindrycznych otworów w osłabieniu maksymalnej amplitudzie równej i minimalna odległość od projekcji centrum reflektora na powierzchni roboczej próbki do punktu wejścia przetwornika znajdującego się w położeniu, w którym utożsamiali warunkowej szerokości . Wartość oblicza się ze wzoru

,

gdzie jest pokazany odległość od emitera do punktu wyjścia wiązki w przetwornicy.

APLIKACJA 8 (obowiązkowe). KLASYFIKACJA ДЕФЕКТНОСТИ SPOIN CZOŁOWYCH NA PODSTAWIE WYNIKÓW BADAŃ ULTRADŹWIĘKOWYCH

APLIKACJA 8
Obowiązkowe

1. Obecnie aplikacja jest na spoiny doczołowe rurociągów i konstrukcji budowlanych i określa klasyfikację дефектности spoin czołowych metali i ich stopów o grubości 4 mm i więcej na podstawie wyników badań ultradźwiękowych.

Aplikacja jest znormalizowanym sekcji standardu ZSRR i standardem NRD w następujących głównych wystąpili:

oznaczenie i identyfikacja wad spoin;

podział wad do jednego z typów;

ustalenie stopni wielkości wad;

ustalenie stopni prędkości wad;

ustalenie długości fazy ewaluacji;

ustalenie klasy дефектности w zależności od rodzaju wady, stopnia wielkości i stopnia częstotliwości wad.

2. Podstawowymi mierzonymi cechami stwierdzonych wad są:

średnica równoważnego miejsca reflektora;

współrzędne wady () w przekroju (cholera.1);

warunkowe wymiary wady (patrz cholera.1);

stosunek amplitudy echa odbitego od ujawnił wady, i echa , претерпевшего lustrzane odbicie od powierzchni wewnętrznej (cholera.2);

kąt obrotu konwerter między skrajnymi stanami, w których maksymalna amplituda echa od krawędzi określone wady zmniejsza się dwukrotnie w stosunku do maksymalnej amplitudy echa w miejscu konwerter prostopadle do osi spoiny (cholera.3).

Cholera.1

Cholera.2

Cholera.3

Dane techniczne wykorzystywane do oceny jakości poszczególnych spoin, kolejność i dokładność ich pomiarów powinny być instalowane w dokumentacji technicznej na kontrolę.

3. Średnica równoważnego miejsca reflektora określają za pomocą wykresu lub standardowych (testowych) próbek maksymalnej amplitudy echa od ujawnił wady.

4. Porządkowy wielkości określone wady są (patrz cholera.1):

warunkowa długość ;

warunkowa szerokość ;

warunkowa wysokość .

5. Warunkowe długość w milimetrach mierzą długości strefy między skrajnymi stanami konwerter, przenoszonego wzdłuż szwu, zorientowane prostopadle do osi spoiny.

Warunkowe szerokość w milimetrach mierzą długości strefy między skrajnymi stanami konwerter, przenoszonego prostopadle do szwu.

Warunkowe wysokość w milimetrach (lub w mikrosekundach) mierzone jako różnica wartości głębi (, ) lokalizacji defektu w skrajnych położeniach konwerter, przenoszonego prostopadle do szwu.

Skrajnymi stanami konwerter uważa się te, przy których amplituda echa od ujawnił wady zmniejsza się do poziomu stanowiącego określoną część od wartości maksymalnej i ustalonego w dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.

Warunkowe szerokości i warunkowe wysokość wady mierzą w przekroju spoiny, gdzie echo-sygnał od wady ma największą amplitudę przy tych samych pozycjach konwerter.

6. Na podstawie wyników badań ultradźwiękowych wady odnoszą się do jednego z typów:

obszerne непротяженные;

obszerne rozszerzone;

płaskich.

7. W celu określenia przynależności wady do jednego z typów (tab.1) korzystają z:

porównaj umownej długości określone wady wydrukowania lub wartościami mierzonymi umownej długości ненаправленного reflektora na tej samej głębokości, co wykryto defekt;

Tabela 1

porównanie amplitudy echa odbitego od ujawnił wady z powrotem do bliźniego, do szwu przetwornicy (), z amplitudą echa (), претерпевшего lustrzane odbicie od powierzchni wewnętrznej (patrz cholera.2);

porównaj relacje warunkowych wielkości określone wady z postawy warunkowych rozmiarów ненаправленного reflektora ;

porównaj kąt między położeniami krańcowymi konwerter, przez odpowiednie zmniejszenie maksymalnej amplitudy echa od krawędzi wady dwa razy, z wartością , zainstalowaną dokumentacją techniczną na kontrolę.

8. W zależności od postawy równoważnej średnicy określone wady do grubości spawanego metalu nie jest ustawiony cztery stopnie wielkości wad, które określają na podstawie cholera.4.

Cholera.4

9. W zależności od relacji łącznej długości wad pomiarem wielosegmentowym ekspozycji na odcinku długości zarys działki nie jest ustawiony cztery stopnie prędkości wad, które określają na podstawie cholera.5.

Cholera.5

Całkowita długość liczą do wad każdego rodzaju oddzielnie; przy tym dla dużych rozległych i diod cob sumują się ich wirtualne długości , a dla dużych непротяженных sumują się ich odpowiednik średnice .

10. Długość zarys działki ustala się w zależności od grubości spawanego metalu. Przy 10 mm wyceny działka przyjmuje wartości 10 , ale nie więcej niż 300 mm, 10 mm na 100 mm.

Wybór tego odcinka na spoiny i urządzenie spoinie produkowane zgodnie z wymaganiami dokumentacji technicznej na kontroli, zatwierdzonego w ustalonym porządku.


Jeśli długość kontrolowanego spoiny mniej niż szacowana długość zarys działki, o długości zarys fazy biorą długości spoiny.

11. Sprawdzone odcinki spoin w zależności od rodzaju wady, miejsca ich usytuowania w przekroju, stopnie wielkości wad (pierwsza cyfra) i stopnie prędkości wad (druga cyfra) odnoszą się do jednej z pięciu klas, zgodnie z tabela.2.

Tabela 2

Na podstawie umowy między producentem a konsumentem jest dozwolone podzielić pierwszej klasy na podklasy.

Po wykryciu pomiarem wielosegmentowym ekspozycji na odcinku od wad różnego rodzaju każdy rodzaj klasyfikują oddzielnie, i spoina odnoszą się do większego numer klasy.

Jeśli dwa rodzaje wad pomiarem wielosegmentowym ekspozycji na działce przypisane do jednej klasy, to spoina zalicza się do klasy, numer którego więcej na jednostkę.

Wyniki klasyfikacji spoin w дефектности można porównywać pod warunkiem, że kontrola jest wykonany z tych samych podstawowych parametrach ultradźwiękowy fluorescencyjnej, a mierzone cechy wad określone są przez tych samych technik.