GOST R ISO 17640-2016

• gost-r-iso-17640-2016.pdf (0.99 MiB)
  ГОСТ Р ИСО 17640-2016

GOST R ISO 17640−2016 nieniszczące złączy spawanych. Badania ultradźwiękowe. Technologia, poziomy kontroli i oceny

GOST R ISO 17640−2016

NORMA KRAJOWA FEDERACJI ROSYJSKIEJ

Nieniszczące połączeń spawanych

Badania ultradźwiękowe. Technologia, poziomy kontroli i oceny

Non-złych testing of weld. Ultrasonic testing. Techniques, testing and assessment levels

OX 23.040.10
77.040.20
77.140.75*

_____________________

* W ИУС N 8 2016 r. GOST R ISO 17640−2016 przedstawiono z OX 25.160.40,

tu i dalej. — Uwaga producenta bazy danych.

Data wprowadzenia 2016−11−01

Przedmowa

1 PRZYGOTOWANY przez komitet Techniczny dla normalizacji TC 357 «Stalowe i żeliwne rury i cylindry», Organizacją instytucją edukacyjną dalsze kształcenie «centrum Naukowo-edukacyjne «Monitorowanie i diagnostyka» («НУЦ «Monitorowanie i diagnostyka») i spółką akcyjną «Rosyjski naukowo-badawczy instytut rurowego» (JSC «РосНИТИ») na podstawie oficjalnego tłumaczenia na język polski angielskojęzycznej wersji w pkt 4 międzynarodowego standardu, który jest Federalnym, państwowym jednolite przedsiębiorstwo «Rosyjski naukowo-techniczne centrum informacji normalizacyjnej, metrologii i oceny zgodności» (FGUP «Стандартинформ»)

2 WPISANY komitet Techniczny dla normalizacji TC 357 «Stalowe i żeliwne rury i cylindry"

3 ZATWIERDZONY I WPROWADZONY W życie Rozporządzenie Federalnej agencji ds. regulacji technicznej i metrologii od 1 kwietnia 2016 r. N 238-st

4 Niniejszy standard jest identyczny z międzynarodowym standardem ISO 17640:2010* «nieniszczące spoin. Badania ultradźwiękowe. Metody, poziomy kontroli i ocena» («Non-złych testing of welds — Ultrasonic testing — Techniques, testing levels, and assessment», IDT).
________________
* Dostęp do międzynarodowych i zagranicznych dokumentów, o których mowa jest tu i dalej w tekście, można uzyskać, klikając w link na stronę shop.cntd.ru. — Uwaga producenta bazy danych.


Międzynarodowy standard opracowany przez Komitet Techniczny ISO/TC44 «Spawanie i połączone procesy», подкомитетом SC5 «Diagnostyka i kontrola spoin».

Nazwa niniejszego standardu zmieniona względem nazwy określonego standardu międzynarodowego do doprowadzenia do zgodności z GOST 1.5−2012* (pkt 3.5).
________________
* Prawdopodobnie błąd oryginału. Należy czytać: GOST R 1.5−2012. — Uwaga producenta bazy danych.


Przy stosowaniu niniejszego standardu zaleca się stosowanie zamiast odwołania międzynarodowych standardów odpowiadające im normy krajowe Federacji Rosyjskiej, informacje o nich znajdują się w dodatkowym załączniku TAK.

5 WPROWADZONY PO RAZ PIERWSZY


Zasady stosowania niniejszego standardu nie jest ustawiony w GOST R 1.0−2012 (w sekcji 8). Informacja o zmianach do niniejszego standardu została opublikowana w corocznym (według stanu na 1 stycznia bieżącego roku) informacji o indeksie «Krajowe standardy», a tekst zmian i poprawek — w comiesięcznym biuletynie indeksie «Krajowe standardy». W przypadku rewizji (wymiany) lub odwołania niniejszego standardu powiadomienie zostanie opublikowany w comiesięcznym biuletynie indeksie «Krajowe standardy». Odpowiednia informacja, powiadomienie i teksty umieszczane są także w systemie informatycznym do wspólnego użytku — na oficjalnej stronie Federalnej agencji ds. regulacji technicznej i metrologii w sieci Internet (www.gost.ru)

1 Zakres zastosowania

Niniejszy standard określa technologię ręcznego badań ultradźwiękowych złączy spawanych, otrzymanych spawania poprzez topienie, w metalowych materiałach o grubości co najmniej 8 mm, o niskim współczynniku tłumienia ultradźwięków (głównie z powodu dyspersji) przy temperaturze obiektu sterowania od 0 °C do 60 °C. Niniejszy standard jest przeznaczony przede wszystkim do kontroli połączeń spawanych z pełnym проплавлением, gdzie głównym metal i metal spoiny są ферритными.

Określone w niniejszym standardzie wartości zależne od materiału, przedstawiono dla stali, prędkość dźwięku w których jest równa (5920±50) m/z dla fal podłużnych i (3255±30) m/s — dla poprzecznych fal.

Niniejszy standard określa cztery poziomy kontroli, z których każdy odpowiada różnym stopniu prawdopodobieństwa wykrycia wad. Wskazówki dotyczące wyboru parametrów dla poziomów kontroli A, b i c znajdują się w załączniku A.

Poziom kontroli D, stosowane w szczególnych przypadkach, musi spełniać ogólne wymogi niniejszego standardu. Poziom kontroli D stosuje się tylko w przypadku, gdy jest to określone w specyfikacji produktów.

Obejmuje on kontrolę metali, nie odnoszących się do ферритным stali, kontrola połączeń spawanych z niepełnym проплавлением, kontrola z zastosowaniem zautomatyzowanego sprzętu i kontrola w temperaturach, które nie należą do zakresu od 0 °C do 60 °C.

Aktualny standard może być stosowany do oceny wad w celu przyjęcia na jeden z dwóch sposobów:

a) ocena oparta na długości i amplitudy sygnału od wad;

b) ocena oparta na określaniu cech i wielkości wady poprzez poruszania się konwerter.

Zastosowany sposób powinien być uzgodniony.

2 powołania Normatywne

W celu zastosowania niniejszego standardu są potrzebne następujące odnośne dokumenty*. Dla недатированных linków wykorzystują najnowsze wydanie dokumentu referencyjnego, w tym wszystkie jego zmiany:
_______________
* Tabelę zgodności krajowych standardów międzynarodowych można znaleźć na stronie. — Uwaga producenta bazy danych.


ISO 5817 Welding — Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium alloys and their (beam welding excluded) — Quality levels for imperfections (ISO 5817 Spawanie. Spoiny przy spawaniu poprzez topienie stali, niklu, tytanu i ich stopów (napromienianie spawanie jest zablokowane). Poziomy jakości w zależności od wady)

ISO 9712 Non-złych testing — Qualification and certification of NDT personnel (ISO 9712 nieniszczące. Kwalifikacja i certyfikacja personelu)

ISO 11666:2010 Non-złych testing of welds — Ultrasonic testing — Acceptance levels (ISO 11666:2010 nieniszczące złączy spawanych. Badania ultradźwiękowe. Poziom akceptacji)

ISO 17635 Non-złych testing of welds — General rules for metallic materials (ISO 17635 Kontroli nieniszczących złączy spawanych. Zasady ogólne dla materiałów metalowych)

ISO 23279 Non-złych testing of welds — Ultrasonic testing — Characterization of indications in welds (ISO 23279 nieniszczące spoin. Ultradźwiękowy wada inspekcji. Zdejmowanie charakterystyk przejawów w spawanych złączach)

EN 473 Non-złych testing. Qualification and certification of NDT personnel. General principles (EH 473 nieniszczące. Certyfikacja i wydawanie świadectw personelu, занимающемуся NK. Podstawowe zasady)
_______________
EN 473 wymieniony na ISO 9712−2012 «nieniszczące. Kwalifikacja i certyfikacja personelu».

EN 583−1 Non-złych testing — Ultrasonic examination — Part 1: General principles (EH 583−1 nieniszczące. Badania ultradźwiękowe. Część 1: postanowienia Ogólne)
_______________
EN 583−1 wymieniony na ISO 16810−2012 «nieniszczące. Badania ultradźwiękowe. Zasady ogólne».

EN 583−2 Non-złych testing — Ultrasonic examination — Part 2: Sensitivity and setting range (EH 583−2 Nieniszczące badania. Badania ultradźwiękowe. Część 2. Czułość i zakres instalacji)
_______________
EN 583−1 wymieniony na ISO 16810−2012 «nieniszczące. Badania ultradźwiękowe. Zasady ogólne».

EN 583−2 wymieniony na ISO 16811−2012 «nieniszczące. Badania ultradźwiękowe. Regulacja czułości i zakresu sweep».

EN 583−4 Non-złych testing — Ultrasonic examination — Part 4: Examination for discontinuities perpendicular to the surface (EH 583−4 nieniszczące. Badania ultradźwiękowe. Część 4. Kontrola прерывностей prostopadłych do powierzchni)
_______________
EN 583−2 wymieniony na ISO 16811−2012 «nieniszczące. Badania ultradźwiękowe. Regulacja czułości i zakresu sweep».

EN 583−4 wymieniony na ISO 16826−2012 «Неразрушающее test. Badania ultradźwiękowe. Wykrywanie несплошностей, prostopadłych do powierzchni».

EN 1330−4 Non-złych testing. Terminology. Terms used in ultrasonic testing (EH 1330−4 nieniszczące. Terminologia. Część 4. Terminy stosowane przy ultradźwiękowej kontroli)

EN 12668 (all parts) Non-złych testing. Characterization and verification of ultrasonic examination equipment. Instruments (EH 12668 (wszystkie części) Kontroli nieniszczących. Określenie cech i sprawdzanie sprzętu do badań ultradźwiękowych)

3 Terminy i oznaczenia

W tym standardzie stosowane terminy w YONG 1330−4 i ISO 17635.

Symbole, ich definicje i jednostki miary podane w tabeli 1.


Tabela 1 — Symbole, ich definicje i jednostki miary

Wady (patrz rysunek 2) należy uznać za lub podłużnymi lub poprzecznymi, w zależności od orientacji ich największy rozmiar w stosunku do osi spoiny .

4 Główne postanowienia

Niniejszy standard opisuje ogólną technologię badań ultradźwiękowych złączy spawanych z wykorzystaniem standardowych metod oceny dla powszechnie stosowanych połączeń spawanych przy temperaturze obiektu sterowania od 0 °C do 60 °C. Niniejszy standard zawiera również szczególne wymagania sprzętowe, przygotowanie i wykonanie kontroli, sporządzania protokołu kontroli. Zainstalowane opcje związane, przede wszystkim, przetwornic, spełniają wymagania ISO 11666 i ISO 23279.

5 Informacje przekazywane przed kontrolą

5.1 Pytania do uzgodnienia

Przed przeprowadzeniem kontroli należy uzgodnić następujące pytania:

a) sposób zadania odniesienia poziomu czułości;

b) sposób oceny wad;

c) poziom akceptacji;

d) poziom kontroli;

e) etapy produkcji i eksploatacji, na których należy wykonać kontrolę;

f) kwalifikacje personelu;

g) wykrywanie poprzecznych wad;

h) wymagania dotyczące dodatkowej kontroli metodą tandem (patrz EN 583−4);

i) kontrola metali nieszlachetnych do i (lub) po spawaniu;

j) konieczność w formie pisemnej procedury kontroli;

k) wymagania pisemnej procedury kontroli.

5.2 Niezbędne informacje przekazywane przed kontrolą

Przed przeprowadzeniem kontroli spoiny дефектоскописту powinny być dostarczone następujące niezbędne informacje:

a) pisemne procedury kontroli, w przypadku (patrz 5.3.);

b) rodzaj i sposób produkcji metali nieszlachetnych (tj. odlewane, ze stadem, wypożyczalnia);

c) etapy produkcji lub eksploatacji, na których należy przeprowadzić kontrolę, w tym obróbki cieplnej, jeśli jest w posiadaniu;

d) czas i ilość każdej obróbki cieplnej po spawaniu;

e) przygotowanie połączenia spawanego i jego wymiary;

f) wymagania dotyczące jakości powierzchni;

g) technologia spawania lub inne informacje o procesie spawania;

h) wymagania do protokołu kontroli;

i) poziom akceptacji;

j) zakres kontroli, w tym wymagania dotyczące przekroju wad, jeśli uzgodniono;

k) poziom kontroli;

I) poziom kwalifikacji personelu;

m) czynności, jeżeli stwierdzi się nieprawidłowe wady.

5.3. Pisemna procedura kontroli

Wymagania niniejszej normy spełniają typu wymagania, w formie pisemnej procedury kontroli.

Jeśli technologia kontroli w niniejszej normy nie ma zastosowania do monitorowanego сварному połączenia, jeśli wymaga tego specyfikacja produktów, stosuje się dodatkową pisemną procedurę kontroli.

6 Wymagania dotyczące personelu i wyposażenia

6.1 Kwalifikacje personelu

Personel wykonujący nieniszczące zgodnie z niniejszym standardem, powinien być sklasyfikowany zgodnie z ISO 9712 lub EN 473 lub równoważnych dokumentów w odpowiednim sektorze przemysłowym.

Oprócz znajomości podstaw badań ultradźwiękowych złączy spawanych, personel musi mieć pojęcie o specyfice kontroli tego typu połączeń spawanych, który będzie musiał kontrolować.

6.2 Sprzęt

Urządzenia stosowane przy неразрушающем kontroli zgodnie z niniejszym standardem, musi spełniać wymagania EN 12668 (wszystkich części).

6.3 Parametry przetworników

6.3.1 Częstotliwość przetwornicy

Częstotliwość przetwornicy wybierają zgodnie z ustalonym poziomem akceptacji z zakresu od 2 do 5 Mhz.

Gdy ocena prowadzona jest zgodnie z metodą wyceny, oparte na długości i amplitudzie od wady, na przykład według ISO 11666, początkowo dla kontroli należy wybierać możliwie niską częstotliwość w określonym powyżej zakresie. Wyższe częstotliwości można zastosować w celu poprawy napromienianie rozdzielczości, gdy tego wymaga sposób oceny, polegający na określeniu cech wady, na przykład według ISO 23279.

Częstotliwość przetwornicy około 1 Mhz może być stosowany podczas kontroli na dużych wartościach długości ścieżki dźwięku, gdy tłumienie w materiale powyżej normalnego.

6.3.2 Kąt padania wiązki

Podczas kontroli falami poprzecznymi i metodami z odbicia wiązki ultradźwięków od przeciwległej powierzchni, kąt między promieniem i prostopadła linia do dolnej powierzchni odbijającej powinna wynosić od 35° do 70°. Przy użyciu więcej niż jednego kąta wejścia, przynajmniej jeden z nich musi spełniać tego wymogu. Jeden z używanych kątów wprowadzania musi zapewnić, że powierzchnia wtapiania прозвучивается pod kątem prostym lub pod kątem zbliżonym do prostego. Kiedy w specyfikacji produktu uzgodniono korzystanie z wielu kątów wejścia, różnica między wartościami nominalnymi kątem wprowadzania powinna wynosić 10° lub więcej.

W przypadku zakrzywionej powierzchni kąty wejścia i odbicia od przeciwległej powierzchni mogą być ustalona za pomocą rysunku przekroju spoiny lub za pomocą metody opisanej w EN 583−2. Jeśli kąty wejścia nie mogą być określone zgodnie z niniejszą normą, protokół kontroli powinien zawierać pełny opis użytych schematów kontroli i stopień niekompletności kontroli, a także opis powodów, dla których to się stało.

6.3.3 Rozmiar elementu emitującego

Rozmiar elementu emitującego musi wyjść na długości ścieżki dźwięku w produkcie i częstotliwości przemiennika.

Im mniej promieniujące element, tym mniejsza długość i szerokość bliskiej strefy, tym większa rozbieżność wiązki w dalekiej strefie przy zadanej częstotliwości przemiennika.

Przetwornice, ma małe produkujące elementy o średnicy od 6 do 12 mm (lub prostokątne elementy równoważnej powierzchni), należy stosować przy krótkiej długości ścieżki dźwięku w urządzeniu. Przy dużej długości ścieżki dźwięku, na przykład ponad 100 mm do bezpośredniego konwerter i ponad 200 mm — do ukośnego konwerter, należy stosować produkujące elementy o średnicy od 12 do 24 mm.

6.3.4 Profilowanie konwerter na krzywizny kontrolowanej powierzchni

Luz między kontrolowanej powierzchni i powierzchnią pryzmatu konwerter powinien wynosić nie więcej niż 0,5 mm.

Dla cylindrycznych i sferycznych powierzchni wymóg ten może być sprawdzone za pomocą następującej formuły

, (1)

gdzie  — rozmiar pryzmat konwerter w kierunku kontroli, mm;

 — średnica wyrobu, mm.

Jeśli obliczona według wzoru (1) luz okazuje się więcej niż 0,5 mm, pryzmat konwerter musi być профилирована w formie kontrolowanej powierzchni, a czułość i zakres przemiatania kontroli muszą być ustawione odpowiednio.

6.3.5 Formularz płyn

Formularz płyn musi spełniać wymagania EN 583−1. Formularz ciecz, stosowana przy ustawianiu czułości i zakresu odświeżania powinna być ta sama, co w przypadku kontroli.

7 Ilość kontroli

Ilość kontroli (patrz rysunek 1) jest zdefiniowany jako obszar, który obejmuje spoina i główny metal 10 mm z każdej strony od spoiny, lub szerokość strefy wpływu ciepła w zależności od tego, co jest większe.

Wymiary w milimetrach

Rysunek 1 — Przykład skanowania podczas kontroli na obecność defektów wzdłużnych

1 — pozycja 1; 2 — pozycja 2; 3 — pozycja 3;  — szerokość strefy kontroli;  — szerokość obszaru skanowania

Rysunek 1 — Przykład skanowania podczas kontroli na obecność defektów wzdłużnych

Skanowania podlega cały zakres kontroli. Jeśli poszczególne części tej wielkości nie mogą być kontrolują przynajmniej w jednym kierunku, lub jeśli kąty odbicia od przeciwległej powierzchni nie są zgodne z wymaganiami 6.3.2, muszą być uzgodnione alternatywne lub dodatkowe metody badań ultradźwiękowych, albo innych metod badań nieniszczących. W niektórych przypadkach może być konieczne usunięcie wałka wzmocnienie spoiny.

Jako dodatkowe sposobów kontroli może być kontrola za pomocą skośnych oddzielnie-łączących konwerterów, konwerterów powierzchniowych fal, inne ultradźwiękowe metody lub inne odpowiednie metody badań nieniszczących, na przykład kapilarne, магнитопорошковый, radiograficznej. Przy wyborze dodatkowych lub alternatywnych metod kontroli należy wziąć pod uwagę rodzaj spoiny i prawdopodobną poziomą wad, które należy ujawnić.

8 Przygotowanie powierzchni do kontroli

Szerokość obszaru skanowania powinna być wystarczająca do przeprowadzenia określonego zakresu kontroli (patrz rysunek 1). Alternatywnie szerokość powierzchni skanowania może być zmniejszona, jeżeli przeprowadzenie kontroli указного objętości może być osiągnięty w przypadku skanowania z obu powierzchni spoiny (górnej i dolnej).

Powierzchnia skanowania powinny być gładkie i wolne od zanieczyszczeń, które mogą negatywnie wpłynąć na akustyczny kontakt (np. rdza, luźnej zgorzeliny, odpryski, nacięcia, rowki). Prześwit pomiędzy powierzchnią i przetwornicą w wyniku волнистости produktu nie powinna być większa niż 0,5 mm. W razie potrzeby, należy profilować przetwornica krzywizny powierzchni. Dopuszczalne są lokalne zaburzenia kształtu powierzchni, na przykład wzdłuż krawędzi spoiny, które prowadzą do zwiększenia luzu do 1 mm, pod warunkiem zastosowania w przypadku kontroli z tej strony spoiny co najmniej jednego dodatkowego kąta wprowadzania. To dodatkowe skanowanie konieczne, aby zrekompensować zmniejszenie проконтролированного objętości z powodu luzu takiej wielkości.

Powierzchnia skanowania i powierzchni, z której następuje odbicie wiązki ultradźwięków, powinny być takie, aby nie naruszono akustyczny kontakt i warunki odbicia.

9 Kontrola metali nieszlachetnych

Głównym metalu w obszarze skanowania (patrz rysunek 1) musi być kontroluje bezpośrednim przetwornicą przed spawaniem lub po niej (np. wstępna kontrola w trakcie procesu technologicznego), aby potwierdzić, że obecność wad lub wysokie tłumienie nie przeszkadza przeprowadzenia kontroli spoiny pochyłym przetwornicą.

W przypadku wykrycia wad, należy ocenić ich wpływ podczas kontroli pochyłym przetwornicą z wybranym kątem do pisania i, jeśli to konieczne, zmienić odpowiednio technologię kontroli. Jeśli ultradźwiękowej kontroli znacznie zmniejsza wymaganą ilość kontroli, należy rozważyć zastosowanie innej metody kontroli (na przykład radiograficzna).

10 Dostosowywanie zakresu i czułości

10.1 informacje Ogólne

Ustawianie zakresu tymczasowej kaplicy i czułości musi być wykonana zgodnie z tą normą i EN 583−2 przed rozpoczęciem kontroli, biorąc pod uwagę wpływ temperatury. Różnica temperatur podczas konfiguracji zakresu zamiatać i czułości i podczas kontroli musi zawierać się w granicach ±15°C.

Sprawdzenie w celu potwierdzenia poprawności tych ustawień należy wykonywać nie rzadziej niż co 4 h, a po zakończeniu kontroli. Należy również sprawdzać po zmianie ustawień systemu, lub w przypadku wystąpienia wątpliwości co do poprawności ustawień.

Jeśli w trakcie kontroli znaleziono odchylenia, należy wykonać działania korygujące zgodnie z tabelą 2.


Tabela 2 — działania Naprawcze w przypadku odstępstwa czułości i zakresu

10.2 Odniesienia poziom czułości

Dla ustawienia poziomu referencyjnego czułości należy użyć jednej z następujących metod:

a) sposób 1 — wspieranie poziomem jest krzywa zależności amplitudy od odległości (DAC-krzywa) do bocznego otwory o średnicy 3 mm;

b) sposób 2 — wspieranie poziomie przy użyciu podłużnych i poprzecznych fal jest zależność amplitudy od odległości i średnicy (DGS-wykres) dla плоскодонного otwory (DSR), którego wymiary podano w tabelach 3 i 4, odpowiednio;

c) metoda 3 — podstawowym poziomem jest odbicie od rowka prostokątnego o szerokości 1 mm i głębokości 1 mm. Ta metoda jest stosowana tylko dla zakresu grubości 8 mm15 mm i w rogach pisania nie mniej niż 70°;

d) metoda 4 — dla metody tandem poziom odniesienia ustawia się w плоскодонному otworze o średnicy 6 mm (dla każdej grubości), na zadaniach prostopadle do powierzchni skanowania. Sposób ten stosuje się tylko do wprowadzania kąta 45° i grubości ścianki 15 mm.

Długość bocznych otworów i rowków powinna być większa niż szerokość wiązki akustycznej (szerokość wiązki), mierzonego na poziomie minus 20 db.


Tabela 3 — poziomy Referencyjne dla poziomów odbioru 2 (AL 2) i 3 (AL 3) dla metody 2 podczas kontroli pochyłym przetwornica (fale poprzeczne)

Wymiary w milimetrach

Tabela 4 — poziomy Referencyjne dla poziomów odbioru 2 (AL2) i 3 (glinie al3) dla metody 2 podczas kontroli bezpośrednim przetwornica (podłużne fale)

Wymiary w milimetrach

10.3 Sprawdzający poziom

Wszystkie wady, równe lub przekraczające sprawdzający poziom, powinny być oceniane.

Szacunkowe poziomy dla sposobów 1−4 przedstawiono w ISO 11666:2010, tabela A. 1.

10.4 Dostosowanie warunków akustycznego kontaktu

Gdy dla ustawienia poziomu referencyjnego są poszczególne same próbki, należy określić różnicę warunków akustycznego kontaktu pomiędzy obiektem kontroli i настроечным wzorem w wielu charakterystycznych miejsc. Odpowiedni sposób opisany w EN 583−2.

Jeśli różnica wynosi nie więcej niż 2 db, korekcja nie jest wymagane.

Jeśli różnica wynosi więcej niż 2 db, ale nie więcej niż 12 db, musi zrównoważyć.

Jeśli różnica przekracza 12 db, należy przeanalizować przyczyny tych strat i przeprowadzić dalsze przygotowania powierzchni, jeśli to możliwe.

Jeśli nie ma wyraźnego powodu do stosowania dużych wartości poprawki, należy zmierzyć współczynnik tłumienia w różnych punktach obiektu kontroli, i jeśli on znacznie się zmienia, należy rozważyć wprowadzenie działań naprawczych.

10.5 Stosunek sygnał-szum

Podczas kontroli spoiny poziom hałasu, z wyłączeniem fałszywe powierzchni odbicia, musi pozostać co najmniej 12 db poniżej zarys poziomu. To wymaganie może być zmniejszona zgodnie ze specyfikacją produktów.

11 Poziomy kontroli

Wymagania dotyczące jakości połączeń spawanych głównie związane z materiałem, procesem spawania i warunków pracy. Do spełnienia wszystkich tych wymagań w tym standardzie zdefiniowano cztery poziomy kontroli (A, b, c, D).

Prawdopodobieństwo wykrycia wady wzrasta od poziomu do poziomu Z kosztem zwiększenia ilości kontroli, na przykład liczby skanów, obróbki powierzchni (wałka wzmocnienia). Poziom kontroli D może być stosowane w szczególnych przypadkach, zgodnie z pisemną procedurą, w której powinny być brane pod uwagę podstawowe wymagania niniejszego standardu.

W ogóle poziomy kontroli związane z poziomami jakości (na przykład ISO 5817). Odpowiedni poziom kontroli może być określona wg normy kontroli połączeń spawanych (na przykład ISO 17635), produkcyjnym norm lub innych dokumentów.

Dla norm kontroli ISO 17635 zalecane poziomy kontroli przedstawiono w tabeli 5.


Tabela 5 — Zalecane poziomy kontroli

Pewne warunki dla poziomów kontroli A-Z dla różnych typów połączeń spawanych znajdują się w załączniku A. Przedstawione typy połączeń spawanych są idealnymi przykładami; gdy rzeczywiste warunki spawania lub dostępność nie są zgodne z przedstawionych przypadków, technologia kontroli musi być zmieniony w taki sposób, aby czujnik był zgodny z zasadniczymi wymaganiami niniejszej normy i wymagania do ustawionego poziomu kontroli. W tym przypadku należy przygotować pisemną procedurę.

12 Technologia kontroli

12.1 postanowienia Ogólne

Ultradźwiękowa kontrola powinna być przeprowadzona zgodnie z EN 583−1 z uwzględnieniem wymagań, o których mowa w 12.2−12.5.

12.2 Schemat ręcznego skanowania

W procesie skanowania pochyłym przetwornika (patrz rysunek 1), należy obrócić przetwornik o kąt około 10° w stosunku do osi akustycznej.

12.3 Kontrola pod kątem wad, zorientowanych prostopadle do powierzchni

Powierzchnie wady, skierowane prostopadle do powierzchni i nie wychodzą na nią, trudno wykryć podczas kontroli pochyłym łączącym przetwornicą. Dla tego rodzaju wad należy opracować specjalną technologię kontroli, zwłaszcza podczas kontroli spawów o dużej grubości ścianki wyrobu. Korzystanie z technologii takich kontroli powinny być określone w formie pisemnej procedury kontroli.

12.4 lokalizowanie wad

Lokalizacja wszystkich wykrytych wad musi mieć powiązanie z układem współrzędnych (patrz rysunek 2). Na powierzchni obiektu należy wybrać punkt, który będzie być początkiem układu współrzędnych do pomiarów.

Jeśli kontrola odbywa się na więcej niż jednej powierzchni, punkt początku układu współrzędnych musi być wybrany dla każdej powierzchni. W takim przypadku należy zwrócić uwagę na wzajemne położenie w przestrzeni wszystkich użytych punktów w początku układu współrzędnych, aby bezwzględne położenie każdego defektu może być ustawiona względem każdego wyznaczonego punktu początku układu współrzędnych.

W przypadku pierścieniowego spoiny może być konieczne określenie punktów w początku układu współrzędnych na zewnętrznej i wewnętrznej powierzchni przed montażem pod spawanie.

Rysunek 2 — Układ współrzędnych dla lokalizacji wad

0 — początek układu współrzędnych

Uwaga — Definicje , , , , , przedstawiono w tabeli 1.

Rysunek 2 — Układ współrzędnych dla lokalizacji wad

12.5 Określenie parametrów wady

12.5.1 postanowienia Ogólne

Wszystkie wady, sygnały od których przekracza sprawdzający poziom, muszą być oceniane zgodnie z 12.5.2−12.5.4.

12.5.2 Maksymalna amplituda sygnału

Przesuwając przetwornik, należy osiągnąć maksymalną amplitudę sygnału i ustalić jego wartość względem poziomu referencyjnego.

12.5.3 Długość wady

Długość wady w kierunku wzdłużnym i poprzecznym (, ) w miarę możliwości należy określić w sposób opisany w standardzie dotyczącym poziom akceptacji, jeśli nie uzgodniono inaczej.

12.5.4 Wysokość wady

Pomiar wysokości wady, należy wymieniać tylko w przypadku, jeśli to wymaga specyfikacja produktów.

12.5.5 Charakterystyka wad

Jeśli jest to określone w specyfikacji produktów, wady powinny być oceniane zgodnie z ISO 23279.

13 Protokół kontroli

Protokół kontroli powinien zawierać, co najmniej następujące informacje:

a) parametry obiektu kontroli:

1) materiał i forma części,

2) wymiary geometryczne,

3) lokalizacja проконтролированного spoiny,

4) szkic z wymiarami geometrycznymi, w razie potrzeby,

5) technologii spawania i obróbki cieplnej,

6) kraj pochodzenia,

7) stan powierzchni,

8) temperatura obiektu kontroli;

b) wymagania dotyczące umowy, takich jak warunki techniczne, normy, specjalne umowy, itp.;

c) miejsce i datę przeprowadzenia kontroli;

d) dane organizacji, проводившей kontrolę operatora kontroli i jego kwalifikacje;

e) producent i typ ultradźwiękowy defektoskop z numerem seryjnym, w razie potrzeby;

f) producent, typ, moc, częstotliwość, wielkość elementu emitującego i rzeczywisty kąt wprowadzania konwerter z numerem seryjnym, w razie potrzeby;

g) same próbki (standardowe próbki przedsiębiorstwa) i szkice, w razie potrzeby;

h) dane kontaktowe, płyn (smar);

i) poziom (poziomy) kontroli i link na pisemne procedury kontroli, jeśli stosowane;

j) zakres kontroli;

k) lokalizacja strefy skanowania;

I) początek układu współrzędnych i układ współrzędnych zgodnie z 12.4;

m) schemat kontroli zgodnie z załącznikiem A lub wzór;

n) zakres tymczasowej kaplicy;

o) sposób i wartość ustawienia czułości (współczynnik wzmocnienia poziomu referencyjnego i wartość poprawki na akustyczny kontakt);

p) poziomy referencyjne;

q) wynik kontroli metali nieszlachetnych;

r) standardy dla poziomów akceptacji;

s) odstępstwa od tej normy lub wymagania kontraktu;

t) współrzędne wad zgodnie z 12.4 z podaniem danych o odpowiedniej przetwornicy i schematu kontroli;

u) maksymalną amplitudę sygnału zgodnie z 12.5.2 i informacje o rodzaju i wielkości wady, w razie potrzeby;

v) długość wady zgodnie z 12.5.3;

w) wyniki oceny wad zgodnie z obowiązującymi poziomy akceptacji;

x) link na prawdziwy standard.

Załącznik A (obowiązkowe). Poziomy kontroli dla różnych typów połączeń spawanych

Załącznik A
(obowiązkowe)

Wymagania poziomy kontroli dla różnych typów połączeń spawanych przedstawiono na ilustracjach A. 1-A. 7, a w tabelach A. 1-A. 7.

Rysunek A. 1 — Stykowe spawana połączenie płyt i rur

1 — część 1; 2 — widok z góry; 3 — część 2; 4 — widok z boku; A, b, c, D, E, F, G, H, W, X, Y, Z — schemat kontroli;  — szerokość obszaru skanowania (SZW), zależna od ( — projekcja drodze raz odbitego promienia)

Rysunek A. 1 — Stykowe spawana połączenie płyt i rur